W ramach inwestycji Impuls Marywilska powstaną dwa pięciopiętrowe budynki, a w nich 123 nowoczesne mieszkania: od kompaktowych, dwupokojowych lokali o powierzchni 39 m², po przestronne trzy- i czteropokojowe o powierzchni nawet 115 m². Planowane są też garaże podziemne i naziemne miejsca postojowe. Osiedle jest zlokalizowane przy ul. Marywilska 73 i 75.

Zostanie w nim wykorzystanych wiele praktycznych rozwiązań podnoszących wygodę i bezpieczeństwo. Wśród nich znajdzie się wjazd do garażu otwierany automatycznie dzięki systemowi rozpoznawania tablic rejestracyjnych, monitoring inwestycji czy wideodomofony. Przyszli mieszkańcy osiedla Impuls Marywilska będą mogli korzystać również z rowerowni z serwisem oraz miejsca przeznaczonego do ładowania samochodów elektrycznych. Do każdego mieszkania przewidziano filtr wody. Na terenie inwestycji zastosowane zostaną ekrany akustyczne zapewniające ograniczenie poziomu hałasu napływającego spoza osiedla. Powstanie tu również strefa rekreacyjna i zaplanowano nasadzenia zróżnicowanej roślinności.

Impuls Marywilska powstanie zgodnie z wymogami certyfikatu BREEAM. Ubiegające się o jego uzyskanie projekty realizowane są pod nadzorem zewnętrznych, niezależnych ekspertów. Aby otrzymać certyfikat, inwestycja musi spełniać ściśle zdefiniowane kryteria i określone standardy dla lokalizacji, być przyjazna dla mieszkańców oraz ekologiczna. Dzięki połączeniom autobusowym oraz Szybkiej Kolei Miejskiej możliwa jest sprawna komunikacja osiedla z centrum Warszawy i innymi dzielnicami. Duży nacisk w tym projekcie położono na efektywność energetyczną, pozwalającą na ograniczenie zużycia prądu i obniżenie rachunków. Ponadto w inwestycji zostaną zastosowane materiały budowlane pochodzące ze sprawdzonych źródeł, spełniające również określone wymogi BREEAM pod kątem przyjazności dla przyszłych mieszkańców. Oceniany będzie również sposób gospodarowania odpadami w trakcie budowy.
Deweloperem inwestycji jest Unidevelopment SA, a generalnym wykonawcą – Unibep SA. Zakończenie budowy zaplanowano na pierwszą połowę 2026 r.

Źródło: Unidevelopment SA

Przeczytaj też:

Mirabelki 5 – nowe mieszkania w Warszawie

Willa Papiernia w Konstancinie-Jeziornie

Neo Praga – nowe osiedle w Warszawie

Na temat wykorzystania w geotechnice materiałów odpadowych powstało wiele publikacji, zarówno książkowych, jak i artykułów. W większości są one poświęcone jednej, konkretnej grupie odpadów. Nieco inny charakter ma opracowanie M. Jastrzębskiej i in. [1], w którym autorki w sposób syntetyczny prezentują wybrane materiały odpadowe, zwane przez nie materiałami alternatywnymi, czyli takimi, które straciły status odpadu i mogą być wykorzystane jako zamienniki materiałów stosowanych tradycyjnie. Prezentowany artykuł nawiązuje do [1] i jednocześnie jest próbą odpowiedzi na pytanie: czy rzeczywiście stosowane odpady spełniają kryteria rozwiązań ekologicznych?

Uwarunkowania prawne

Zastosowanie materiałów odpadowych regulowane jest szeregiem ustaw i rozporządzeń oraz odpowiednich norm i certyfikatów jakości. Są to m.in.:

• Ustawa z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach [2],
• Rozporządzenie Ministra Klimatu z dnia 2 stycznia 2020 r. w sprawie katalogu odpadów [3],
• Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. – Prawo budowlane [4],
• Ustawa z dnia 9 czerwca 2011 r.  – Prawo geologiczne i górnicze [5],
• dokumenty dopuszczające wyroby do obrotu i stosowania w budownictwie – Europejska Ocena Techniczna (ETA) lub Krajowa Ocena Techniczna (KOT).

Wykorzystanie jakiegokolwiek odpadu musi być zgodne z wymogami prawno-środowiskowymi i jednocześnie spełniać kryteria obowiązujących norm lub wytycznych pod kątem konkretnego zastosowania w budownictwie (istotna rola akredytowanych laboratoriów).

>>> Recykling gruzu betonowego metodą bezodpadową

>>> Odpady na budowie geotechnicznej – problemy formalne i ekonomiczne

>>> Zakład recyklingu betonu Heidelberg Materials – pierwszy w Polsce

Podział odpadów wykorzystywanych w geoinżynierii

Do materiałów alternatywnych w kontekście zastosowań geotechnicznych zalicza się [1]:

• uboczne produkty powstałe w trakcie wydobywania szeroko pojmowanych kopalin, w szczególności węgla kamiennego (łupki przepalone i nieprzepalone), węgla brunatnego (skały i grunty z nadkładu i przerostów między pokładami), rud metali, soli kamiennej, surowców skalnych i kruszyw naturalnych;
• odpady z produkcji przemysłowej, zwłaszcza z procesów termicznych zachodzących w elektrowniach (popioły lotne z kotłów konwencjonalnych lub fluidalnych; żużle), hutach (żużle wielkopiecowe i stalownicze) i zakładach wytwarzających spoiwa mineralne (drobne pyły klinkierowe);
• produkty poużytkowe, poremontowe lub z demontażu, których źródłem są prywatne gospodarstwa lub branża budowlana, w tym drogowa (kruszywo betonowe i gruz budowlany; stłuczka ceramiczna lub szklana);
• zużyte materiały gumowe, w tym przede wszystkim opony samochodowe i ich rozdrobnione części (ang. tyre derived aggregate – TDA);
• produkty naturalne z produkcji rolno-hodowlano-spożywczej: włókna roślinne z różnych części roślin, włókna zwierzęce – wełna, włosie, wydzieliny, pióra; fusy po kawie; skorupy jaj lub muszli; popioły ze spalania substancji biologicznych (popioły z odpadów komunalnych, łuski ryżowej, łuski kawowej, drewna i in.);
• odpady chemiczne w postaci włókien sztucznych na bazie biopolimerów naturalnych (celulozy, białka, kauczuku itd.) i surowców mineralnych, włókien syntetycznych wytwarzanych z polimerów syntetycznych w procesach polimeryzacji i polikondensacji związków organicznych, takich jak ropa naftowa czy węgiel, lub materiałów kompozytowych;
• inne materiały, które straciły status odpadu.

Schematyczny podział wybranych materiałów alternatywnych stosowanych w geoinżynierii zaprezentowano na rys.

Rys. Podział materiałów alternatywnych stosowanych w geoinżynierii. Rys. archiwum autorki

W dalszej części artykułu:

Odpady z przemysłu
Odpady gumowe – zużyte opony samochodowe
Odpady naturalne
Odpady chemiczne – włókna syntetyczne i sztuczne
Odpady z budowy, remontów i demontażu obiektów budowlanych oraz infrastruktury drogowej
Podsumowanie

Cały artykuł dostępny jest w numerze 7/8/2024 miesięcznika „Inżynier Budownictwa”.

prof. dr hab. inż. Małgorzata Jastrzębska
Politechnika Śląska, Wydział Budownictwa, Katedra Geotechniki i Dróg

Literatura
1. M. Jastrzębska i in., Zrównoważona geotechnika – wybrane materiały alternatywne, t. 1, Wydawnictwo Naukowe PWN, Warszawa 2024, https://doi.org/10.53271/2023.182.
2. Ustawa z dnia 14 grudnia 2012 r. o odpadach (Dz.U. z 2013 r. poz. 21 ze zm.).
3. Rozporządzenie Ministra Klimatu z dnia 2 stycznia 2020 r. w sprawie katalogu odpadów (Dz.U. z 2020 r. poz. 10).
4. Ustawa z dnia 7 lipca 1994 r. – Prawo budowlane (t.j. Dz.U. z 2024 r. poz. 725).
5. Ustawa z dnia 9 czerwca 2011 r. – Prawo geologiczne i górnicze (Dz.U. z 2011 r. nr 163 poz. 981 ze zm.).

2. Kongres Odbudowy Ukrainy COMMON FUTURE organizuje Grupa MTP we współpracy merytorycznej z Polsko-Ukraińską Izbą Gospodarczą i Polskim Związkiem Pracodawców Budownictwa. Patronat nad kongresem objęło Ministerstwo Rozwoju i Technologii.

Wśród uczestników kongresu znajdą się przedsiębiorcy z Polski, Ukrainy i innych państw, przedstawiciele rządów, samorządów oraz instytucji krajowych i międzynarodowych, wspierających rozwój. Przed rokiem wydarzenie zgromadziło ponad 1200 uczestników, którzy podczas 40 debat i paneli dyskusyjnych rozmawiali o wyzwaniach stojących przed Ukrainą i jej sojusznikami wspierającymi ją w walce z rosyjskim agresorem. 2. Kongres Odbudowy Ukrainy COMMON FUTURE to także debaty, inspirujące wystąpienia, dostęp do ekspertów i przede wszystkim wymiana kontaktów z przedstawicielami biznesu ukraińskiego.

Do uczestnictwa zaproszono szczególnie przedstawicieli branży: budowlanej, przemysłu, inwestycji, energetycznej, produkcji medycznej i humanitarnej, transportu i logistyki, technologii ICT, cyberbezpieczeństwa oraz technologii podwójnego zastosowania.

Celem kongresu jest przedstawienie przedsiębiorcom, politykom, bankowcom i samorządowcom obrazu gospodarki, państwa i społeczeństwa Ukrainy w trzecim roku wojny oraz potrzeb związanych z bieżącą odbudową i planami modernizacji tego kraju. Polska, która stała się hubem pomocy humanitarnej i militarnej dla Ukrainy, w procesie odbudowy już odgrywa zasadniczą rolę. Decydują o tym: bliskość geograficzna, poziom obrotów handlowych, który czyni Polskę pierwszym partnerem handlowym Ukrainy w wolnym świecie, znajomość realiów Ukrainy, w której działa ponad 600 polskich firm, rosnąca przedsiębiorczość Ukraińców w Polsce, zdolności polskich firm produkcyjnych, budowlanych i transportowych, ponad 460 partnerstw regionów, miast i gmin z obu krajów.

Nad programem 2. Kongresu Odbudowy Ukrainy COMMON FUTURE pracuje rada programowa. Do udziału w jej pracach zostali zaproszeni przedstawiciele ministerstw i instytucji publicznych wspierających współpracę gospodarczą i obecność zagraniczną polskich przedsiębiorców. Są to instytucje: Ministerstwo Rozwoju i Technologii, Ministerstwo Spraw Zagranicznych, Ministerstwo Funduszy i Polityki Regionalnej, Rada ds. Współpracy z Ukrainą przy Prezesie Rady Ministrów, Polska Agencja Inwestycji i Handlu, Bank Gospodarstwa Krajowego, Polski Fundusz Rozwoju, Korporacja Ubezpieczeń Kredytów Eksportowych, Unia Metropolii Polskich im. Pawła Adamowicza.

Nad pracami rady czuwa organizator Grupa MTP wraz z partnerami merytorycznymi: Polsko-Ukraińską Izbą Gospodarczą oraz Polskim Związkiem Pracodawców Budownictwa. Szczegółowy program będzie dostępny na stronach kongresu. To, na czym w tym roku skupią się debatujący, to perspektywa akcesji Ukrainy do Unii Europejskiej i związany z tym nowy program wsparcia „Ukraine Facility”, kwestia bezpieczeństwa energetycznego Ukrainy oraz polskiego wkładu w jego zapewnieniu, a także współpraca na szczeblu samorządowym, oparta na doświadczeniach dużych polskich miast. Oprócz tematów wiodących obecne będą: szanse i zagrożenia dla udziału polskich firm w odbudowie Ukrainy, możliwości wsparcia dla polskich inwestorów, w tym podłoże ekonomiczne, prawne, ubezpieczeniowe i gwarancyjne czy zagrożenia na rynku pracy.

2. Kongres Odbudowy Ukrainy COMMON FUTURE odbędzie się w kompleksie Poznan Congress Center na terenie Międzynarodowych Targów Poznańskich. Jego przestrzeń będzie podzielona na strefę debat, którą stworzą trzy sceny z panelami dyskusyjnymi oraz przestrzeń profesjonalistów, gdzie uczestnicy zasięgną wiedzy od ekspertów podczas indywidualnych spotkań oraz w trakcie warsztatów i wykładów. Partnerzy wydarzenia prezentować będą swoją ofertę w strefie expo.

Przeczytaj też:

XV Konferencja Stowarzyszenia Kosztorysantów Budowlanych

XXXI Międzynarodowa Konferencja Naukowo-Techniczna „Awarie Budowlane”

W roku ubiegłym, po przerwie wymuszonej pandemią COVID, do kalendarza wydarzeń branżowych wróciła organizowana przez SEKOCENBUD konferencja naukowo-techniczna.

Uczestnicy procesu inwestycyjnego każdego dnia mierzą się z wieloma zagadnieniami wymagającymi dodatkowych wyjaśnień, które niejednokrotnie powodują spory. W czasie tegorocznej konferencji zostaną poruszone istotne aspekty procesu inwestycyjnego, a wśród nich:

• najważniejsze elementy poprawnie sformułowanej umowy;
• opis przedmiotu zamówienia do postępowania przetargowego;
• błędy w kosztorysach;
• rodzaje wynagrodzeń za roboty budowlane, ich wady i zalety;
• waloryzacja w praktyce;
• roszczenia w zakresie inwestycji budowlanych;
• ryzyka w procesie inwestycyjnym;
• koszty inwestycji w układzie elementowym.

W czasie konferencji można będzie wysłuchać prelekcji doświadczonych ekspertów i wziąć udział w otwartej dyskusji. Wydarzenie skierowane jest do uczestników procesu inwestycyjnego na każdym jego etapie.

Konferencja odbędzie się w Hotelu Austeria Conference & SPA. Więcej informacji i karta zgłoszenia są dostępne na: www.sekocenbud.pl/konferencja

Czytaj także:

XV Konferencja Stowarzyszenia Kosztorysantów Budowlanych

V Warsztaty Geologii Inżynierskiej

XXXI Międzynarodowa Konferencja Naukowo-Techniczna „Awarie Budowlane”

Stargres STAR 2.0 i STAR 3.0 – nowoczesne płyty gresowe dostępne w wielu formatach

Zewnętrzne płyty gresowe Stargres produkowane są z wysokiej jakości surowców i wypalane w temperaturach rzędu 1200°C. Proces produkcyjny zakłada użycie 112-tonowych pras hydraulicznych, które formują płyty o dwóch grubościach: 2 cm lub 3 cm. Wszystkie produkty są rektyfikowane z dokładnością wymiarową na poziomie +/- 0,3 mm. Przekłada się to zarówno na dużą precyzję podczas montażu, jak i na ponadprzeciętną estetykę gotowej nawierzchni.

Szeroka gama dostępnych rozmiarów sprawia, że płyty doskonale sprawdzą się w każdej, nawet niewielkiej przestrzeni. Mimo to może się zdarzyć, że konieczne będzie docięcie ich do oczekiwanego formatu. I choć prasowany hydraulicznie, szkliwiony i wypalany w wysokiej temperaturze materiał cechuje się ponadprzeciętną odpornością na pękanie i łamanie, to obchodząc się z nim umiejętnie, można bez problemu przyciąć go do pożądanych wymiarów.

 Jak prawidłowo ciąć gres wielkoformatowy?

Uzyskanie estetycznej krawędzi cięcia gresu jest możliwe, jeśli materiał zostanie do tego właściwie przygotowany. – Podczas docinania zewnętrznych płyt gresowych w pierwszej kolejności należy wygospodarować odpowiednie miejsce do rozłożenia narzędzi i ustawienia płyt w stabilnej pozycji, zapewniającej swobodę ruchów podczas wykonywania prac. Trzeba przy tym pamiętać, że długość płyt STAR 2.0 może sięgać nawet 120 cm. Do przycięcia gresu wielkoformatowego niezbędna okaże się m.in. specjalnie do tego przeznaczona przecinarka ręczna o ponadstandardowych wymiarach i dużej sile nacisku łamacza. Po jej ustabilizowaniu i wypoziomowaniu na niej płyty, należy przesunąć nożem tnącym po wyznaczonej linii formatowania w taki sposób, by powstało głębokie zarysowanie. Powinien to być jeden gładki ruch o jednakowej sile nacisku na całej długości. Na koniec wystarczy ścisnąć płytę równomiernie na obu końcach nacięcia, aby doszło do złamania materiału po wyznaczonej wcześniej linii – wyjaśnia Artur Sieczka, Head od Product Training z firmy Stargres, jednego z największych producentów płytek gresowych w Polsce, który jako pierwszy producent w kraju wprowadził na rynek płyty gresowe STAR 2.0 o grubości 2 centymetrów, a dodatkowo jest jedynym polskim producentem płytek gresowych o grubości 3 cm.

Docinanie płyt gresowych w kształt litery „L”

Nieco więcej wysiłku i wprawy ze strony wykonawcy wymaga cięcie płyt gresowych w kształt litery „L”, które stosuje się np. w celu „ominięcia” istniejących już nasadzeń, elementów małej architektury czy innych obiektów znajdujących się na aranżowanym terenie.

– W przypadku docinania płyt gresowych w kształt litery „L” istotną kwestię stanowi zredukowanie naprężeń liniowych, które mogłyby prowadzić do niekontrolowanego pękania tego produktu. Aby tego uniknąć, należy wyznaczyć punkt, w którym zbiegają się linie formatowania cięcia (kąt wewnętrzny „elki”) i wykonać w nim otworowanie (fi 10 do fi 30). Gdy ten krok przebiegnie pomyślnie, pozostanie już tylko przycięcie płyty po wcześniej wyznaczonych liniach – podpowiada ekspert marki Stargres.

Jeden produkt, różne metody układania

Niewątpliwym atutem zewnętrznych płyt gresowych jest możliwość układania ich na rozmaitych powierzchniach i różnymi technikami. Poza popularnym montażem na podbudowie betonowej mogą też być układane na podłożu naturalnym (piasku, trawie, żwirze) lub na specjalnych wspornikach w technologii tarasów wentylowanych. Dzięki temu umożliwiają stworzenie nawierzchni, która będzie dostosowana do warunków technicznych i ukształtowania terenu, a jednocześnie spełni oczekiwania użytkowe oraz estetyczne inwestorów.

Jedną z najprostszych i najszybszych metod układania gresowych płyt zewnętrznych jest tzw. montaż „na sucho”, czyli na podłożu naturalnym, który nie tylko jest bardzo szybki i prosty, ale też umożliwia swobodny odpływ wody deszczowej do gruntu, możliwość szybkiego demontażu płyt i zmianę ich układu, np. w przypadku chęci innego zagospodarowania przestrzeni.

 Montaż na podłożu naturalnym

– W przypadku montażu płyt gresowych na piasku wystarczy wyrównać powierzchnię i bezpośrednio na niej układać płyty w dowolnej konfiguracji. Montaż na trawie wymaga już pokrycia powierzchni pod płytami materiałem stabilizującym, np. żwirem. W tym celu najlepiej ułożyć płyty bezpośrednio na trawie, w docelowym miejscu, pamiętając o zachowaniu odpowiednich odstępów pomiędzy nimi, aby zapewnić skuteczny odpływ wody – wyjaśnia Artur Sieczka z firmy Stargres. Następnie odznaczamy szpadlem krawędzie wokół płyty, po czym odsuwamy ją i w oznaczonym miejscu usuwamy warstwę trawy oraz humus na głębokości ok. 20-30 cm, licząc od poziomu gruntu. Ma to na celu pozbycie się powierzchni organicznej i uzyskanie przestrzeni na warstwę drenażową oraz stabilizującą. – Przygotowane miejsce zasypujemy żwirem o frakcji 1-3 cm, który stworzy warstwę przepuszczalną dla wody. Warstwa żwiru powinna kończyć się na wysokości ok. 5 cm, licząc od powierzchni. Kolejny krok to przysypanie piaskiem, który pozwoli na wypoziomowanie powierzchni i ukierunkowanie spadku dla wody. Na tak przygotowanym podłożu układamy płyty, stabilizując je za pomocą gumowego młotka – dodaje ekspert.

Jeśli zaś chodzi o montaż na żwirze, to w przypadku nawierzchni przeznaczonej do ruchu pieszego należy zasypać wcześniej wytyczony (wykorytowany) odcinek warstwą kruszywa o frakcji 3 cm, a na niej wysypać warstwę żwiru o frakcji 1-3 cm. Grubość warstw jest uzależniona od głębokości koryta zsypu. Każdą z warstw należy zagęścić i utwardzić mechanicznie. Alternatywnie, do połączenia płytki ze żwirem można użyć zaprawy wiążącej, aplikując ją pacą zębatą na stronie montażowej płyty.

Montaż na podbudowie betonowej za pomocą zaprawy lub na wspornikach

W przypadku montażu płyt gresowych na podbudowie betonowej warto pamiętać o zastosowaniu na powierzchni betonu hydroizolacji, która zabezpieczy beton przed wnikaniem wody opadowej. W celu przytwierdzenia płyt do wylewki, najlepiej użyć dedykowanej zaprawy drenażowej. Dla zwiększenia siły wiązania między zaprawą a płytą, należy na warstwie montażowej zaaplikować warstwę kontaktową kleju. Alternatywą dla tej metody montażu może być układanie płyt na specjalnych podstawkach, w tzw. systemie wentylowanym. Należy jednak pamiętać, że metoda ta wymaga stabilnego podłoża, które dodatkowo musi zostać odpowiednio zaizolowane i nachylone, aby zapewnić „odcięcie” chłonności betonu i umożliwić swobodne odprowadzanie wody poza obszar użytkowy. Na tak przygotowanym podłożu ustawiamy wsporniki, które muszą być dokładnie wypoziomowane i na nich układamy płyty.

– Wybór rodzaju wspornika – statyczny lub regulowany – jest uwarunkowany istniejącą konstrukcją oraz sposobem użytkowania powierzchni. Kluczowe jest również zapewnienie odpowiedniej przestrzeni (wysokości) pomiędzy izolacją a spodem płytki, co umożliwi przepływ wody. Ta metoda jest też idealna, jeśli zależy nam na ukryciu instalacji wodnej czy elektrycznej i łatwym dostępie do nich, jaki uzyskujemy ściągając wybraną płytę. Prostota demontażu jest też niezwykle pomocna w sytuacji, gdy np. konieczna jest wymiana uszkodzonego elementu. Samo układanie płyt na podstawkach odbywa się na sucho, nie wymaga też stosowania preparatów klejących, więc nawierzchnia jest od razu gotowa do użytku – tłumaczy Artur Sieczka, Head od Product Training z firmy Stargres.

Docinanie i montaż płyt gresowych, nawet jeśli – tak jak w przypadku rozwiązań Stargres z linii STAR 2.0 i STAR 3.0 – są to produkty o ponadprzeciętnej grubości, nie powinno stanowić trudności. Podstawą prawidłowo wykonanych prac jest jednak odpowiednie przygotowanie się do nich i posiadanie odpowiednich narzędzi. Jeśli jednak nie czujemy się na siłach lub nie posiadamy wprawy w tego typu pracach, warto zlecić je fachowcom.

O Stargres

Stargres to jeden z największych producentów płytek gresowych w Polsce, obecny na rynku od 2005 r. W swoim portfolio posiada płytki wewnętrzne i zewnętrzne występujące w mnogości formatów i struktur – ich wzornictwo to efekt pracy najlepszych polskich, hiszpańskich i włoskich studiów projektowych. Stargres jest częścią Grupy Końskie – producenta wyrobów ceramicznych z ponad 30-letnią historią.

Flagowymi rozwiązaniami marki są gresowe płyty zewnętrzne z linii STAR 2.0 i STAR 3.0 – innowacyjne produkty, które stanowią wyznacznik dla całego sektora i są istotnym wsparciem dla wykonawców i architektów. Płyty z linii STAR 2.0 to pierwsze produkowane w Polsce płyty gresowe o grubości 2 centymetrów, które łączą najwyższą jakość z atrakcyjnym i nowoczesnym designem. Popularność tego produktu skłoniła markę do dalszych innowacji i zaowocowała wprowadzeniem na rynek płyt gresowych STAR 3.0. Ich imponująca grubość – 3 centymetry – przekłada się na wyjątkową wytrzymałość i sprawia, że mogą być z powodzeniem stosowane nawet w najbardziej wymagających przestrzeniach: na obszarach przemysłowych, parkingach, podjazdach, w warsztatach samochodowych czy garażach. Do dziś Stargres jest jedynym polskim producentem płytek gresowych o grubości 3 cm.

Naczelne miejsce na liście priorytetów firmy zajmują wysoka jakość i ekologia produkcji, dlatego też wszystkie jej produkty spełniają najbardziej rygorystyczne normy polskie i europejskie.

Więcej informacji na stronach: stargres.pl oraz plytyzewnetrzne.pl

Dlaczego odpowiednie dobranie materiału ociepleniowego jest tak ważne?

Odpowiednie dobranie materiału ociepleniowego ma wpływ na komfort mieszkania, ogólny stan domu, a nawet na rachunki. Co to dokładnie oznacza? Źle dobrany materiał ociepleniowy przede wszystkim powoduje chłód w domu mimo częstego i intensywnego ogrzewania pomieszczeń. Dodatkowo mogą wystąpić problemy takie jak wilgoć czy pleśń, które nie tylko są niebezpieczne dla zdrowia, ale i obniżają walory estetyczne wnętrz.

Dla wielu osób najważniejszym argumentem przemawiającym za odpowiednim dobraniem materiału ociepleniowego może być jednak efektywność energetyczna, która jest źródłem realnych oszczędności. Im lepszy materiał, tym mniejsze straty ciepła, co oznacza oczywiście mniejsze koszty za ogrzewanie. Na koszty ocieplania wpływ ma także trwałość materiału. Solidne tworzywa wytrzymają lata, dzięki czemu nie będą konieczne częste remonty.

Wełna mineralna – zalety i wady

Wełna mineralna to jeden z najpopularniejszych materiałów ociepleniowych. Ma wiele zalet, które doceniają zarówno fachowcy, jak i właściciele domów. Jakie przede wszystkim można wymienić?

Zalety wełny mineralnej

Materiał ten wykazuje doskonałe właściwości termiczne. Zimą chroni wnętrza przed mrozem, latem – przed upałem. Dodatkowo jest to materiał ognioodporny. Klasa odporności na ogień wełny mineralnej to A1, co oznacza, że jej wytrzymałość temperaturowa sięga nawet 1000 stopni Celsjusza. W przypadku pożaru ten materiał nie pali się, co zwiększa bezpieczeństwo mieszkańców.

Wełna mineralna jako materiał włóknisty również doskonale tłumi dźwięki, co wpływa na codzienny komfort życia. Jest łatwa w montażu – poradzić sobie może z nim każdy, wystarczy zasięgnąć odpowiedniej wiedzy na temat każdego kroku instalacji.

Wady wełny mineralnej

Wełna mineralna nie ma wielu wad. Można jednak wymienić jej podatność na wilgoć. Podczas ocieplania budynku czy poddasza trzeba odpowiednio zamontować materiał, aby nie dostała się do niego woda. W innym przypadku wełna stanie się miejscem rozwoju pleśni. Ponadto, mimo że wełna mineralna jest prosta w instalacji, to praca z nią wymaga odpowiedniego zabezpieczenia skóry, oczu i dróg oddechowych, co dla niektórych osób może stanowić utrudnienie.

Styropian – czy warto użyć go do ocieplenia domu?

Styropian to materiał wykonany z polistyrenu ekspandowanego i stosowany do ocieplania domów. Ma bardzo dobre właściwości izolacyjne. Jest lekki, stosunkowo tani i bardzo prosty w montażu. Niemniej jego najważniejszą zaletą w porównaniu z wełną mineralną jest większa odporność na wilgoć. Podczas instalacji nie ma również potrzeby stosowania szczególnych środków ochrony. Obróbka, a więc szlifowanie i cięcie jest w tym przypadku bardzo prosta.

Niemniej styropian wykazuje gorszą przepuszczalność pary wodnej niż wełna mineralna, co może powodować powstawanie pleśni i grzyba oraz gorszą wentylację pomieszczeń. Dodatkowo materiał ten nie wykazuje ognioodporności – jego klasa reakcji na ogień to E, określany jako „bardzo duży udział w pożarze”.

A może celuloza? Ekologiczne rozwiązanie dla domu

Celuloza zdobywa coraz większą popularność, jeśli chodzi o ocieplanie budynków. To ekologiczny materiał, który powstaje z recyklingu papieru. Jest idealnym wyborem dla osób, które lubią skuteczne rozwiązania przyjazne dla środowiska. Celuloza świetnie izoluje, jest bardzo trwała i odporna. Dzięki temu nie trzeba martwić się o potrzebę wymiany ocieplenia przez długie lata. Dodatkowo jej montaż jest bardzo prosty. Można ją łatwo natryskiwać, dzięki czemu wypełnia wszystkie szczeliny i zakamarki.

Celuloza jednak przegrywa w porównaniu z wełną mineralną i styropianem pod względem odporności na wilgoć. Jeśli nie zostanie odpowiednio zabezpieczona, może stracić swoje właściwości izolacyjne, a w jej zakamarkach może pojawić się pleśń i grzyb. Dodatkowo jej klasa reakcji na ogień to D, co oznacza „istotny udział materiału w pożarze”. Pod tym względem również przegrywa z wełną mineralną.

Mimo wszystko to jednak nadal skuteczne rozwiązanie, które przypadnie do gustu osobom szukającym ekologicznych i trwałych sposobów na izolację budynku.

Który materiał wybrać?

Wybór odpowiedniego materiału do ocieplenia domu to niełatwe zadanie. Każda opcja ma swoje zalety i wady, które warto wziąć pod uwagę. Jeśli na pierwszym miejscu stawia się ekologiczne rozwiązania, to zdecydowanie celuloza będzie najlepszym wyborem. Styropian z kolei sprawdzi się, gdy budżet na ocieplenie jest ograniczony oraz gdy ważną rolę odgrywa duża łatwość montażu. Nie jest on jednak tak dobrym materiałem ociepleniowym i izolacyjnym jak wełna mineralna. Ta sprawdzi się o każdej porze roku i w miejscach narażonych na duży hałas. Jest to również dobry wybór, gdy istotną rolę odgrywa nie sam koszt materiału a zwrot pieniędzy w dłuższej perspektywie czasu. Wełna to także rozwiązanie dla osób, które cenią sobie zwiększone bezpieczeństwo domu – żaden inny materiał ociepleniowy nie wykazuje tak dużej odporności na ogień.

Odcinek S12 Przysucha–Wieniawa o długości 14,7 km poprowadzi przez gminy Przysucha i Wieniawa (powiat przysuski) oraz gminę Wolanów (powiat radomski). To fragment trasy, która docelowo połączy autostradę A1 w okolicach Piotrkowa Trybunalskiego ze wschodnią granicą państwa w Dorohusku.

Droga ekspresowa S12 między Piotrkowem Trybunalskim i Radomiem będzie miała dwie jezdnie po dwa pasy ruchu po 3,5 m szerokości każdy oraz pas awaryjny o szerokości 2,5 metra.

Na odcinku S12 Przysucha–Wieniawa powstaną dwa węzły drogowe (Przysucha na przecięciu z DW727 i Wieniawa u zbiegu z obecną DK12), dwa miejsca obsługi podróżnych (MOP Wieniawa Północ i MOP Wieniawa Południe), obwód utrzymania drogi, liczne wiadukty, mosty i inne obiekty inżynierskie. Na szlakach migracji zwierząt zaplanowano trzy duże przejścia oraz przepusty. W bezpośrednim sąsiedztwie trasy powstanie zaś nowoczesna, zapewniająca bezpieczeństwo infrastruktura dla pieszych i rowerzystów. Wybór rodzaju nawierzchni pozostaje w gestii wykonawcy.

Inwestycja pozwoli przejąć ruch tranzytowy z zatłoczonej DK12 biegnącej przez liczne wsie i miasta. Średni dobowy ruch na tej trasie między Piotrkowem Trybunalskim a Radomiem waha się od blisko 10 tys. w okolicy Radomia, do prawie 25 tys. w rejonie Piotrkowa Trybunalskiego.

Odcinek S12 Przysucha–Wieniawa o wartości 597,4 mln zł zrealizuje konsorcjum firm Mirbud i Kobylarnia. Zgodnie z umową prace (zarówno projekt, jak i budowa) mają trwać 43 miesiące. Na wykonanie projektu oraz uzyskanie decyzji o zezwoleniu na realizację inwestycji drogowej (ZRID) wykonawca ma 21 miesięcy. Pozostały czas (22 miesiące) to okres prac budowlanych, przy czym w przeciwieństwie do etapu projektowania, w okresie budowy uwzględniane będą tzw. przerwy zimowe (od połowy grudnia do połowy marca).

Obecnie można już korzystać z blisko 94 km drogi ekspresowej S12 w woj. Lubelskim: od Puław do Piask. W realizacji pozostaje 70 z 75 km dalszego odcinka do granicy z Ukrainą. Na etapie prac przygotowawczych jest początkowy fragment trasy, ok. 61 km od autostrady A1 do granicy woj. łódzkiego i mazowieckiego, a także kolejne ok. 67 km od Radomia do Puław.

Źródło: GDDKiA

Przeczytaj też:

S11 Siemianice–Gotartów – rusza realizacja

Mosty Berdychowskie w budowie

S1 Podwarpie–Dąbrowa Górnicza Pogoria przebudowana

Proces recyklingu betonu (ReConcrete) realizowany przez Heidelberg Materials łączy w sobie elementy gospodarki obiegu zamkniętego oraz dekarbonizacji, dzięki odzyskiwaniu zaczynu cementowego (RCP). To innowacyjne działanie pozwala zmniejszyć zawartość klinkieru w produkcji cementu i prowadzi do dalszej redukcji emisji CO₂, m.in. poprzez zastosowanie materiału z recyklingu i zmniejszenie zużycia surowców pierwotnych.

Inwestycja w Dąbrowie Górniczej to nie tylko pierwszy tego typu obiekt w Polsce, ale także w całym regionie. Obiekt, znajdujący się obecnie w fazie zaawansowanego rozruchu, oferuje możliwości separacji i sortowania niezbędne do pełnego recyklingu odpadów betonowych i zastąpienia pierwotnych materiałów na etapie produkcji cementów. Dzięki możliwości przetwarzania do 100 t odpadów betonowych na godzinę Heidelberg Materials staje się pierwszą firmą w branży, która wprowadziła recykling betonu na skalę przemysłową.

– Dla całej naszej grupy to kolejny etap realizacji strategii związanej z dekarbonizacją i niskoemisyjnością. Zgodnie z jej założeniami do 2030 r. 50% produktów betonowych Heidelberg Materials będzie zawierało produkty z recyklingu. To także kolejny kluczowy projekt realizowany właśnie w Polsce, przy udziale polskiej myśli technologicznej i z wykorzystaniem olbrzymiego doświadczenia polskich inżynierów – podkreśla Andrzej Reclik, prezes zarządu Heidelberg Materials Polska.

W ramach opatentowanego przez firmę procesu ReConcrete odpady betonowe są rozdzielane i wyodrębniane na pierwotne składniki. Pozwala to uzyskać nie tylko piasek i żwir, ale także stwardniały zaczyn cementowy z recyklingu. Ta ostatnia może być ponownie wykorzystana jako cenny surowiec niskoemisyjny w produkcji klinkieru i cementu, zastępując naturalny wapień jako surowiec.

Ponadto zaczyn cementowy może absorbować i trwale wiązać CO₂. Dzięki temu procesowi Heidelberg Materials docelowo zamierza trwale wiązać z tym materiałem dwutlenek węgla, który był wcześniej uwalniany podczas procesu produkcji cementu. W ramach pierwszego kroku spółka buduje obecnie pilotażową instalację przemysłową w  zakładzie w Górażdżach, która otrzymała już dofinansowanie z unijnego programu badań i innowacji Horyzont Europa. Jej ukończenie planowane jest na koniec 2024 r. RCP uzyskany w nowo otwartym zakładzie recyklingu zostanie następnie przetransportowany do instalacji pilotażowej, gdzie specjalny reaktor będzie nasycał go CO₂ bezpośrednio z surowych gazów spalinowych z pieca. Karbonatyzowane RCP (cRCP) działa jak pochłaniacz dwutlenku węgla i jest w stanie zastąpić klinkier w nowych, niskoemisyjnych rodzajach cementu. Projekt może zmineralizować ok. 150 kg CO₂ na tonę RCP, znacznie zmniejszając emisję dwutlenku węgla.

Źródło: Heidelberg Materials

Czytaj także:

Fabryka Maxcess w Łubowie gotowa

Hala produkcyjna Polipack na Pomorzu

Dobra Novina – nowe centrum produkcyjne

Firma AS-PL, dostawca alternatorów i rozruszników, rozpoczęła działalność w Gdańsku w 1992 r. Przez ostatnie dekady przedsiębiorstwo intensywnie rozwijało się w Polsce i za granicą. Dziś sprzedaje swoje produkty na wszystkich kontynentach i posiada biura m.in. w Liverpoolu, Turynie oraz Walencji. Siedziba główna firmy wciąż znajduje się w Gdańsku. Wkrótce będzie ona znacznie większa.

Rozbudowę dotychczasowej siedziby AS-PL w ramach oferty „zaprojektuj” zaprojektowała firma Dekpol Budownictwo, ktora kontynuuje współpracę jako generalny wykonawca inwestycji. Spółka zrealizuje 6-kondygnacyjny budynek biurowy z tarasem widokowym na 5. kondygnacji, budynek socjalno-biurowy oraz halę magazynową z wielopoziomowym systemem regałowym o powierzchni użytkowej powyżej 6600 m². Wykonawca zrealizuje również infrastrukturę techniczną i wybuduje drogę dojazdową.

W projekcie nie zabraknie ekologicznych rozwiązań w postaci m.in. paneli fotowoltaicznych, ładowarek do samochodów elektrycznych, zielonego dachu i ogrodów deszczowych. Nowe obiekty będą charakteryzować się wysoką jakością wykończenia i elewacji.

– Od kilku lat rozmawialiśmy o planach powiększenia naszej centrali i w końcu nadszedł czas na konkretne działania. Nowy budynek to nie tylko sześciokondygnacyjna przestrzeń biurowa i duży magazyn, który będzie odpowiadał naszym stale rosnącym potrzebom. To przede wszystkim innowacyjne miejsce pracy dla ponad 200 pracowników AS-PL, którzy będą mieli dostęp do nowoczesnej przestrzeni, zielonych stref oraz tarasu widokowego. W AS-PL od samego początku stawiamy na innowacje – wykorzystujemy nowoczesne rozwiązania technologiczne do usprawniania procesów produkcyjnych, magazynowych i sprzedażowych. Dlatego nowy budynek został zaprojektowany z myślą o zaspokojeniu naszych obecnych i przyszłych potrzeb – mówi Sebastian Wencel, dyrektor ds. logistyki w AS-PL.

Planowany termin zakończenia realizacji to połowa 2025 r.

Źródło: Dekpol Budownictwo

Czytaj także:

Delia Cosmetics z nową halą magazynową

Frigo Logistics z nowym kompleksem magazynowym

Hermes Fulfilment z nowym centrum logistycznym

Akademik Collegia powstaje naprzeciwko kampusu Uniwersytetu Gdańskiego i Uniwersytetu WSB Merito Gdańsk. Pierwszy obiekt oddany został użytku w 2020 r., służąc przede wszystkim studentom Politechniki Gdańskiej i Gdańskiego Uniwersytetu Medycznego, z którymi sąsiaduje. Nowoczesna, multifunkcjonalna inwestycja przy al. Grunwaldzkiej 239 ma zapewniać bazę noclegową dla studentów dwóch kolejnych gdańskich uczelni.

W swoim prosperującym od 4 lat budynku Collegia wypracowała elastyczny model biznesowy, który pozwala jej na zmianę funkcji w okresie letnim z akademika na hotel z bazą noclegową zapewniającą 450 pokoi. Założeniem nowo powstającej inwestycji jest połączenie obu tych funkcji: akademika i hotelu przez cały rok równolegle. Obiekt będzie zlokalizowany blisko Uniwersytetu Gdańskiego i Uniwersytetu WSB Merito Gdańsk oraz w pobliżu największego Trójmiejskiego hubu biznesowego z Olivia Centre, Alchemią i biurowcem Wave, w których łącznie pracuje blisko 30 tys. osób. Dla tego segmentu rynku przygotowana została część hotelowa na ostatniej kondygnacji.

Na powierzchni 24 tys. m² i na 13 kondygnacjach naziemnych zapewniono 100 pokoi hotelowych i 392 pokoje akademickie oraz funkcje usługowe i inne, niezbędne dla mieszkańców. Pokoje będą wykończone i w pełni wyposażone, z prywatnymi łazienkami oraz aneksami kuchennymi, w opcjach jedno- i dwuosobowej. Ponadto zaplanowano dodatkowe udogodnienia, które znajdą się w ogólnodostępnych przestrzeniach wspólnych inwestycji. Znajdą się w nich strefy do nauki, rekreacji, integracji i wypoczynku.

Na najwyższych kondygnacjach mieścić się będzie hotel z widokiem na Zatokę Gdańską i Trójmiejski Park Krajobrazowy. Na pierwszym piętrze budynku Collegia ulokowane zostaną funkcje usługowe. Zaprojektowano na nim lokal gastronomiczny, dwie oddzielne sale konferencyjne mogące pomieścić do 50 i 100 osób, z zapleczem gastronomicznym oraz salę fitness. Na pozostałych 10 kondygnacjach mieścić się będzie część akademika, w którym znajdą się miejsca noclegowe dla ok. 500 osób w różnorodnych konfiguracjach mieszkalnych. W części studenckiej mieścić się będą zarówno apartamenty z dużymi prywatnymi tarasami, klasyczne pokoje jednoosobowe, jak i oddzielne pokoje ze wspólną kuchnią i łazienką. Wszyscy mieszkańcy będą mieli zapewniony dostęp do przestrzeni wspólnych: pomieszczeń nauki, odpoczynku i relaksu, pralni, sali fitness i gastronomii z dużym ogólnodostępnym tarasem. Ponadto w budynku przewidziano także 187 miejsc parkingowych dla samochodów oraz stanowiska dla rowerów.

Obiekt mieści się na styku dwóch gdańskich dzielnic: Wrzeszcza i Oliwy, w pobliżu stacji Pomorskiej Kolei Metropolitalnej, SKM i linii autobusowych. Kampusy Uniwersytetu Gdańskiego i WSB Merito dostępne są w odległości zaledwie 5 min spacerem.

Termin oddania inwestycji do użytku zaplanowano na wiosnę 2026 r. Za realizację obiektu odpowiada spółka MEGA S.A., pełniąca rolę generalnego wykonawcy spółce MEGA S.A. Projekt przygotowało biuro ABACUS.

Źródło: Grupa Collegia

Przeczytaj też:

Akademiki Kredka i Ołówek przejdą modernizację

Prywatne akademiki – wzrost wartości inwestycji