Chemoodporne izolacje. Zabezpieczenia konstrukcji żelbetowych przed oddziaływaniem ciekłych środowisk agresywnych

STRESZCZENIE

Przedmiotem artykułu są zasady doboru sposobów ochrony konstrukcji betonowych przed różnego rodzaju agresywnymi środowiskami i oddziaływaniem agresywnych środowisk wewnątrz i na zewnątrz obiektów. Opisane są zagadnienia związane z wykonaniem różnych zabezpieczeń powierzchni betonowych.

ABSTRACT

The article presents the principles behind the choice of methods for protecting concrete structures against aggressive chemicals of various types, as well as their impact inside and outside the objects. It describes the issues related to implementation of different systems for protecting concrete structures.

Przez pojęcie trwałości konstrukcji żelbetowych rozumieć należy zdolność konstrukcji do zapewnienia właściwości użytkowych w okresie użytkowania przy minimalizacji kosztów jej utrzymania. Oznacza to, że już na etapie projektowania konieczne jest zaprojektowanie obiektu i ewentualnie środków ochrony (ochrona konstrukcyjna, materiałowo-strukturalna lub powierzchniowa), pozwalających na długotrwałą i bezproblemową eksploatację.

Przez ochronę konstrukcyjną rozumieć należy odpowiednie ukształtowanie konstrukcji, zmniejszające agresywne oddziaływanie środowiska. Ochrona materiałowo-strukturalna to odpowiedni dobór składu i struktury materiałów zwiększający odporność na agresywne środowisko eksploatacji. Ochrona powierzchniowa to ograniczenie lub odcięcie dostępu agresywnego środowiska do konstrukcji. Korozja betonu to pogorszenie właściwości użytkowych oraz uszkodzenia konstrukcji na skutek oddziaływania środowiska. Do najważniejszych oddziaływań powodujących uszkodzenia betonu zaliczyć należy czynniki: mechaniczne (uderzenia, przemieszczenia, drgania itp.), chemiczne (oddziaływania agresywnych czynników – wody gruntowe, ścieki, środki chemiczne), fizyczne (cykle zamarzania i odmarzania, obciążenia termiczne itp.) oraz biologiczne (grzyby, bakterie, glony, mchy).

Rys. 1. Cienkowarstwowa powłoka ochronna: 1 – gruntownik, 2 – powłoka ochronna nakładana w pierwszej warstwie (rys. BASF)

Z kolei izolacja chemoodporna jest to ciągła powłoka tworząca na ochranianej powierzchni szczelną, odporną na agresywne media warstwę.

Klasyfikacja i ocena intensywności działania agresywnego środowiska wg PN-EN 206 [1] polega na zdefiniowaniu zakresów stężeń konkretnych agresywnych substancji oddziaływających na konstrukcję betonową/ żelbetową. Norma ta wyróżnia klasy ekspozycji betonu związane z agresją środowiska:

• XC1-XC4 – ze względu na zagrożenie korozją spowodowaną karbonatyzacją;
• XD1-XD3 – ze względu na zagrożenie korozją spowodowaną chlorkami niepochodzącymi z wody morskiej;
• XS1-XS3 – ze względu na zagrożenie korozją spowodowaną chlorkami z wody morskiej;
• XF1-XF4 – ze względu na zagrożenie agresją spowodowaną cyklicznym zamrażaniem i rozmrażaniem (dla XF4 w obecności środków odladzających lub wody morskiej);
• XA1-XA3 – ze względu na zagrożenie agresją chemiczną pochodzącą z gruntów naturalnych lub wody gruntowej.

W przypadku agresywnego środowiska atmosferycznego istotne jest oddziaływanie kwaśnych gazów, dwutlenku węgla oraz jonów chlorkowych.

Jednak ta klasyfikacja dotyczy tylko niektórych środowisk agresywnych. Obciążenie agresywnymi mediami i intensywność ich oddziaływania zależą przede wszystkim od rodzaju obiektu, jego przeznaczenia i sposobu użytkowania. Należy ponadto rozróżnić oddziaływanie agresywnych środowisk wewnątrz i na zewnątrz obiektów. Te pierwsze można podzielić na dwie kategorie:

• Występujące w budynkach mieszkalnych i użyteczności publicznej oraz w niektórych obiektach inżynierskich. Agresywne środowisko tworzą tu głównie środki czystości, zawierające chlor (podchloryn sodu, chlorek sodu), kwas solny, rozpuszczalniki, oleje, detergenty. Ich częstotliwość użytkowania oraz stężenia nie stanowią korozyjnego zagrożenia pod warunkiem zastosowania na materiałach prawidłowo dobranych pod względem odporności.
• Występujące w obiektach budownictwa przemysłowego. Tu sytuacja wygląda diametralnie inaczej, często spotyka się substancje, które same w sobie są bardzo agresywne w stosunku do betonu czy żelbetu, a do tego występują w wysokim stężeniu. Dla oceny agresywności oddziaływania istotne będą zawsze:

– rodzaj korozyjnego medium (kwas, zasada, sól),

– sposób oddziaływania (w postaci ciekłej, gazowej, stałej),

– stężenie,

– czas oddziaływania (ciągły, okresowy, sporadyczny),

– temperatura agresywnego czynnika.

Rys. 2. Grubowarstwowa powłoka ochronna – opis od dolnej warstwy do góry (rys. KLB Koetztal)

Do najczęściej występujących agresywnych mediów w obiektach przemysłowych zaliczyć można:

• kwasy nieorganiczne (kwas azotowy, fosforowy, siarkowy, solny, węglowy),
• kwasy organiczne (kwas mlekowy, mrówkowy, octowy),
• zasady (wodorotlenek potasu, wodorotlenek sodu, węglan potasu, węglan sodu),
• sole (siarczanowe, magnezowe, amonowe, chlorkowe),
• tłuszcze i oleje, produkty ropopochodne, fenole, cukry,
• miękka woda.

W obiektach przemysłu chemicznego w zależności od charakteru produkcji należy się liczyć z występowaniem niemal całego spektrum agresywnych mediów, począwszy od kwasów nieorganicznych poprzez sole, a skończywszy na ługach; w zbiornikach oczyszczalni ścieków będą to roztwory kwasów i zasad, fenole, tłuszcze, oleje; w przemyśle spożywczym należy się spodziewać obecności kwasów organicznych i nieorganicznych oraz tłuszczów i olei.

Wymienione czynniki powodują chemiczne oddziaływania korozyjne, w praktyce zachodzi często konieczność uwzględniania także czynników fizycznych, takich jak temperatura i jej zmiany, obecność wody, niekiedy przejścia przez zero itp.

Ochrona (izolowanie) przed oddziaływaniem ciekłych agresywnych mediów na konstrukcje żelbetowe realizowana jest przez:

• wykonanie wyklein z rolowych chemoodpornych materiałów (folii, membran),
• wykonanie powłok ochronnych (grubowarstwowych, cienkowarstwowych),
• wykonanie laminatów (powłoka grubowarstwowa z wkładką zbrojącą).

Rys. 3. Grubowarstwowa powłoka ochronna – opis od dolnej warstwy do góry (rys. KLB Koetztal)

Na warstwy ochronne przed uszkodzeniami mechanicznymi (jeżeli są wymagane) stosuje się najczęściej wykładziny/ okładziny z chemoodpornych płytek klejonych i spoinowanych chemoodpornymi zaprawami/klejami/kitami.

Chemoodporna izolacja/powłoka ochronna musi być zespolona z chronionym podłożem. Dotyczy to zarówno systemów bezspoinowych, jak i rolowych, dlatego bardzo istotna jest jakość i stan podłoża (klasa betonu, stan przeznaczonej do zabezpieczenia powierzchni – czystość, stabilność, wilgotność, szorstkość), sposób przygotowania podłoża musi zapewnić wymaganą przyczepność systemu ochrony powierzchniowej.

Zagadnienia związane z wykonaniem zabezpieczeń powierzchni betonowych przed oddziaływaniem agresywnych mediów (korozją chemiczną) za pomocą powłok ochronnych obejmują normy serii PN-EN 1504 [2], [3]. System ochrony powierzchniowej powinien być dobrany na podstawie oceny agresywności oddziaływającego środowiska

oraz rozważenia odpowiednich zasad i metod ochrony i naprawy określonych w normach ww. serii. Norma [2] podaje właściwości materiałów i metody ich badań, co wymusza indywidualny dobór materiału do każdego przypadku obciążenia. Nie ma tu zdefiniowanych minimalnych wymagań pozwalających na bezpieczne zastosowanie materiału jako warstwy ochronnej, to projektant na podstawie analizy obciążeń, wymagań użytkowych, własnej wiedzy, własnego doświadczenia oraz wyników badań ocenia przydatność konkretnego materiału do konkretnych zastosowań. Poprawne wykonanie chemoodpornego zabezpieczenia powierzchni wynika z dobrania odpowiedniego rodzaju zabezpieczenia (powłoka lakiernicza, powłoka grubowarstwowa, laminat) do występujących obciążeń. Chodzi tu przede wszystkim o obciążenia chemiczne (z uwzględnieniem temperatury agresywnego medium) i mechaniczne (jeżeli występują). To z kolei wymaga znajomości właściwości, którymi cechują się możliwe do zastosowania w tych warunkach żywice syntetyczne. W zależności od bazy (epoksyd, poliuretan, akryl itp.) parametry i cechy stwardniałych powłok będą różne, przy czym są one również zależne także od grubości powłoki.

Dlatego konieczna jest ocena obciążeń agresywnymi mediami i na tej podstawie należy dokonać wyboru zasady ochrony konstrukcji betonowej, a po jej zdefiniowaniu należy wybrać metodę (norma wyróżnia impregnację hydrofobizującą, impregnację lub nałożenie powłoki, w omawianym przypadku będzie to ta ostatnia metoda), która spełni zdefiniowane wcześniej wymagania.

Do wykonywania bezspoinowych powłok chroniących konstrukcje przed agresywnymi mediami często się stosuje żywice syntetyczne: epoksydowe, poliuretanowe, polimocznikowe, poliestrowe lub ich kombinacje i hybrydy (epoksydowo-poliuretanowe, epoksydowo-bitumiczne, epoksydowo-cementowe, poliuretanowo-bitumiczne).

Tego typu materiały stanowią zawsze system. W skład powłok dwuwarstwowych wchodzą zazwyczaj: żywica gruntująca podłoże oraz żywica stanowiąca właściwą powłokę ochronną. Żywice nanosi się zazwyczaj ręcznie – wałkiem, pędzlem, szpachlą – lub mechanicznie za pomocą agregatu natryskowego.

Układy wielowarstwowe mogą zawierać dodatkowo warstwy podkładowe/pośrednie, wyrównujące, warstwy zamykające/ wykańczające itp.

Fot. 1. Skutki braku odpowietrzenia warstwy żywicy

W zależności od konkretnego rozwiązania i obciążeń (np. mechanicznych) mogą występować także inne składniki systemu, np. posypka z piasku kwarcowego czy mata/siatka szklana (wówczas tworzy się tzw. laminat).

Cechą żywic epoksydowych jest wysoka odporność mechaniczna (wytrzymałość na ściskanie rzędu 40-90 N/mm², wytrzymałość na zginanie rzędu 20-40 N/mm², wytrzymałość na rozciąganie rzędu 12-20 N/mm²), twardość i odporność na ścieranie, uderzenia czy zarysowania. Z tym wiąże się jednak sztywność powłoki. Sam proces sieciowania i twardnienia, zwłaszcza przy stosowaniu kruszywa kwarcowego jako wypełniacza, przebiega z minimalnym skurczem. Powłoki epoksydowe są z reguły mniej wrażliwe na wilgotność resztkową podłoża i wysoką wilgotność powietrza podczas aplikacji i twardnienia niż żywice poliuretanowe. Ich zaletą jest odporność na agresywne media, zarówno kwaśne, jak i alkaliczne. Są odporne na roztwory kwasów nieorganicznych i organicznych (z wyjątkiem fluorowodorowego i octowego), roztwory soli nieorganicznych i wodorotlenków oraz na materiały pędne i smary. Ograniczoną odporność wykazują na substancje utleniające (chlor, kwas azotowy), alkohole (np. metanol), estry (np. octany butylu), ketony czy węglowodory. Poza tym epoksydy są odporne na wpływy atmosferyczne, jedynym ich mankamentem jest skłonność do żółknięcia i kredowania pod wpływem promieniowania UV. Nie wpływa to jednak negatywnie na parametry użytkowe powłoki [15].

Dwuskładnikowe żywice poliuretanowe, podobnie jak epoksydowe, wiążą z minimalnym skurczem. W przeciwieństwie do epoksydowych są jednak elastyczne, mają zdolność mostkowania rys podłoża oraz są bardziej odporne na uderzenia, i to w niskich temperaturach. Są także odporne na promieniowanie UV i starzenie. Ich parametry wytrzymałościowe są jednak niższe niż epoksydowe, zwłaszcza dotyczy to odporności na ścieranie (wytrzymałość na rozciąganie rzędu 2,2-3,5 N/mm², wydłużenie względne przy rozciąganiu do 160%). Co do odporności chemicznej – są odporne na paliwa (materiały pędne), smary, rozcieńczone kwasy i zasady, jak również na oleje, tłuszcze, aromatyczne węglowodory i estry; mniej odporne – na stężone zasady, zwłaszcza w podwyższonych temperaturach, oraz na ketony. Jednoskładnikowe żywice poliuretanowe generalnie charakteryzuje odporność na paliwa (materiały pędne), smary, rozcieńczone kwasy i zasady. Są niewrażliwe na wpływy atmosferyczne. Właściwością przypisaną wszystkim poliuretanom jest ich wrażliwość na wilgoć w podłożu oraz wysoką wilgotność względną powietrza. Dotyczy to zarówno momentu aplikacji, jak i procesu sieciowania. Wymaga to szczególnej ochrony (do momentu stwardnienia) przed oddziaływaniem wilgoci.

Spotyka się także żywice będące swoistymi hybrydami, np. epoksydowo-poliuretanowe. Wykazują one cechy właściwe zarówno epoksydom, jak i poliuretanom, np. elastyczność w połączeniu z odpornością na ścieranie.

Żywice poliestrowe są odporne na kwaśne agresywne substancje (kwasy organiczne i nieorganiczne). Ich zaletą jest także odporność na substancje utleniające (np. kwas azotowy, chromowy, związki chloru). Nie są natomiast odporne na alkalia. Mechanicznie są odporne na ścieranie i zarysowanie. Wykazują dobre parametry wytrzymałościowe (np. wytrzymałość na rozciąganie rzędu 15-18 N/mm²).

Fot. 2. Wyjątkowo niemądry sposób wykonania wpustu

Odporność chemiczną żywic określa producent. Należy podkreślić, że żywice z tej samej grupy (np. epoksydowe czy poliuretanowe) mogą się znacznie różnić od siebie odpornością chemiczną, niedopuszczalne jest zatem przyjmowanie tej odporności przez analogię.

Żywice polimocznikowe z kolei cechują się wysoką odpornością mechaniczną przy znacznej elastyczności i zdolności przekrywania rys (wydłużenie przy zerwaniu może dochodzić do 400%, a wytrzymałość na rozciąganie – do 20 MPa), odpornością termiczną w suchym środowisku do temperatury od +120 do +180^oC, w wilgotnym do +80^oC i wysoką odpornością chemiczną (roztwory kwasów organicznych o stężeniu rzędu 10%, roztwory kwasów nieorganicznych [1] o stężeniu do 20% oraz ich sole w roztworze wartości pH < 6 , zasady nieorganiczne ich sole o pH > 8 oraz roztwory soli nieutleniających się pochodzenia nieorganicznego i pH rzędu 6-8) [9].

Należy wspomnieć także o powłokach polimerowo-cementowych. Zwykle są to elastyczne (rzadziej sztywne) szlamy lub krystaliczne zaprawy uszczelniające. Ich odporność chemiczna nie może być porównywalna z odpornością powłok żywicznych, są odporne na agresywne media o pH od 3-4 do 11-13; przy czasowym obciążeniu niektórzy producenci podają szerszy zakres pH (należy zawsze jednak sprawdzić zalecenia producenta stosowanego materiału), bez problemu wytrzymują one stałe obciążenie ściekami bytowymi i gnojowicą jak również agresywnym środowiskiem XA2. Tego typu chemoodporność pozwala na stosowanie powłok polimerowo-cementowych do zabezpieczenia powierzchni zbiorników w komunalnych oczyszczalniach ścieków. Zabezpieczenie chemoodporne może być wykonywane razem z warstwą ochronną z chemoodpornych płytek – taki układ nazywany bywa także ciężką izolacją chemoodporną. Stosuje się go w sytuacjach, gdy razem z agresją chemiczną mamy do czynienia z obciążeniami mechanicznymi. Na izolacji chemoodpornej układa się specjalne chemoodporne płytki ceramiczne z mas węglowych czy bazaltowe. Do klejenia spoinowania takich płytek stosuje się kleje/zaprawy/kity epoksydowe, fenolowe czy furanowe.

Jako dokument odniesienia do chemoodpornej izolacji stosowanej w takim wielowarstwowym układzie:

1 – systemowa żywica gruntująca podłoża,

2 – izolacja chemoodporna,

3 – wykładzina chemoodporna,

można przywołać normę [4]. Norma ta definiuje wyrób (produkt) do wykonania uszczelnienia pod wykładziną jako jedno- lub wieloskładnikowy wodoodporny materiał stosowany jako jednorodna warstwa pod płytkami, z opcjonalnym wzmocnieniem siatką lub tkaniną. Jednak z treści ww. normy: This European Standard applies to all liquid-applied water impermeable products, based on polymer modified cementitious mortars, dispersions and reaction resin coatings, used beneath ceramic tiling, for external tile installations on walls and floors and in swimming pools¹, wynika, że nie obejmuje ona zastosowań wewnętrznych. Oznacza to, że z formalnego punktu widzenia materiały deklarowane na zgodność z ww. normą stosowane w pomieszczeniach powinny mieć krajową ocenę techniczną, aprobatę techniczną, ewentualnie europejską ocenę techniczną lub być deklarowane do innego dokumentu odniesienia. Norma ta stawia bardzo niewiele wymagań, w zasadzie dotyczą one przyczepności i zdolności mostkowania rys. Chemoodporna wykładzina może być wykonywana także na laminatach, dlatego sformułowania „izolacja chemoodporna” nie można ograniczać tylko do elastycznych żywic epoksydowych czy poliuretanowych. Arkusze chemoodpornych folii (membran) z tworzyw sztucznych, aby tworzyły ciągłą, szczelną warstwę, muszą być ze sobą połączone przez zgrzanie lub sklejenie zakładów. Same membrany przykleja się do podłoża systemowymi klejami. Ze względu na specyfikę samego materiału są najbardziej przydatne do zabezpieczeń dużych powierzchni o prostych kształtach, z jak najmniejszą ilością przebić, załamań itp. detali, których uszczelnienie jest decydujące dla skuteczności całości prac.

Kwasoodporne i ługoodporne folie z polichlorku winylu (PVC) wykazują dobrą odporność w stosunku do kwasów i zasad (za górną granicę przyjmuje się 10-20%) oraz soli obojętnych. Folie olejo- i bitumoodporne z kolei cechują się odpornością na oleje i tłuszcze. Zwykle nie są odporne na rozpuszczalniki organiczne (ksylen, benzen itp.). Odporność temperaturowa tych folii jest ograniczona do +50^oC (wraz ze wzrostem temperatury maleje odporność chemiczna). Najczęściej stosowane folie PVC mają grubość 1,5; 2,0 oraz 2,5 mm, wytrzymałość na rozciąganie większą od 15 N/mm² i wydłużenie względne większe od 200%.
Folie z poliizobutylenu (PIB) są odporne na działanie stężonych (do 20%) kwasów organicznych i nieorganicznych oraz zasad (do 30%), soli oraz alkoholi (stężenie rzędu 5-10%), ale nie są odporne na oleje, tłuszcze i rozpuszczalniki organiczne.

Mogą być stosowane w temperaturze od -20 do +70^oC. Najczęściej stosowane folie PIB mają grubość 1,5 i 2,0 mm, wytrzymałość na rozciąganie większą od 4,5 N/mm² i wydłużenie względne większe od 400%. Folie z polietylenu wysokiej gęstości (HDPE) są odporne na działanie większości rozpuszczalników oraz wodnych roztworów kwasów, zasad i soli – kwasów organicznych o stężeniu do ok.

10% i nieorganicznych do 20%, 20-25% ługów, roztworów substancji utleniających (o stężeniu rzędu 20-25%) oraz na oleje maszynowe. Tracą odporność w środowiskach silnie utleniających oraz przy oddziaływaniu materiałów pędnych (benzyna, olej napędowy). Mają wytrzymałość na rozciąganie większą od 20 N/mm² i wydłużenie względne przy zerwaniu większe od 500%. Niezależnie od dokumentu odniesienia z punktu widzenia skuteczności i trwałości izolacji chemoodpornej (systemu, nie pojedynczego produktu) istotna jest zawsze:

• odporność chemiczna,
• szczelność,
• przyczepność do betonu,
• elastyczność/zdolność mostkowania rys,
• odporność mechaniczna.

Dlatego analizując właściwości techniczne, należy bezwzględnie zwrócić uwagę na te cechy, precyzując konkretne parametry w zależności od miejsca wbudowania.

Konieczność stosowania izolacji cechujących się chemoodpornością nie dotyczy tylko przemysłu chemicznego, spożywczego czy oczyszczalni ścieków. Może się zdarzyć, że fundamenty obiektu będą narażone na oddziaływanie naturalnych agresywnych wód gruntowych lub wręcz znajdować się w agresywnych gruntach. Problemem może być także obecność jonów chlorkowych w wodzie gruntowej. W takiej sytuacji należy określić stopień agresywności środowiska (korzystając np. z [1]), czyli dokonać technicznej oceny intensywności agresywnego oddziaływania środowiska na zmianę właściwości żelbetu i zastosować adekwatny system hydroizolacji i ochrony.

mgr inż. Maciej Rokiel

Literatura

1. PN-EN 206+A1:2016-12 Beton – Wymagania, właściwości, produkcja i zgodność.
2. PN-EN 1504-2:2006 Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betonowych. Definicje, wymagania, sterowanie jakością i ocena zgodności. Część 2: Systemy ochrony powierzchniowej betonu.
3. PN-EN 1504-9:2010 Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betonowych – Definicje, wymagania, sterowanie jakością i ocena zgodności – Część 9: Ogólne zasady dotyczące stosowania wyrobów i systemów.
4. PN-EN 14891:2017-03 Wyroby nieprzepuszczające wody stosowane w postaci ciekłej pod płytki ceramiczne mocowane klejami – Wymagania, metody badań, ocena i weryfikacja stałości właściwości użytkowych, klasyfikacja i znakowanie.
5. PN-EN 13529:2005 Wyroby i systemy do ochrony i napraw konstrukcji betonowych. Metody badań. Odporność na silną agresję chemiczną.
6. ZUAT 15/VI.05-1/2009 Wyroby do zabezpieczenia powierzchni betonowych przed korozją. Część I: Wyroby do wykonywania ciągłych izolacji chemoodpornych. Ciekłe żywice syntetyczne i kompozycje z żywic syntetycznych.
7. ZUAT 15/VI.05-3/2005 Wyroby do zabezpieczania powierzchni betonowych przed korozją. Część III: Wyroby do powłok ochronnych ograniczające dostęp agresywnych środowisk.
8. ZUAT-15/IV. 13/2002 Wyroby zawierające cement przeznaczone do wykonywania powłok hydroizolacyjnych, ITB, Warszawa 2002.
9. Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych. Poradnik projektanta, kierownika budowy i inspektora nadzoru, praca zbiorowa, Verlag Dashofer, Warszawa 2017.
10. L. Czarnecki, PH. Emmons, Naprawa i ochrona konstrukcji betonowych, Polski Cement, Kraków 2002.
11. J. Banera, M. Maj, A. Ubysz, Powłoki polimocznikowe w budownictwie DTP: D-Concept, Grupa MD, 2017.
12. Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych. Część B: Roboty wykończeniowe. Zeszyt 3: Posadzki mineralne i żywiczne, ITB, 2018.
13. Specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych. Posadzki z żywic epoksydowych i poliuretanowych. Promocja, 2017.
14. Specyfikacje techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych. Powierzchniowa ochrona betonu przed agresją chemiczną. Promocja, 2017.
15. BEB Arbeitsblatt KH-3 Beschichtung/Belag, 2007.

¹ Ta norma europejska odnosi się do wszystkich nieprzepuszczalnych dla wody produktów, opartych na zaprawach cementowych modyfikowanych polimerami, powłokach dyspersyjnych i z żywic reaktywnych, wykorzystywanych pod płytki ceramiczne, do zewnętrznych zastosowań płytek na ścianach, podłogach i w basenach.