Powłoki polimocznikowe spełniają zarówno wymogi izolacyjne, jak i normy dotyczące trwałości w różnych warunkach użytkowania oraz zachowują walory estetyczne.
Powłoki polimocznikowe ze względu na ich bardzo uniwersalne właściwości fizyczne, wysoką odporność na zużycie i na obciążenia chemiczne znajdują coraz więcej zwolenników i coraz większe zastosowanie w szeroko pojętym budownictwie. Z reguły wzrastający popyt na daną technologię sprzyja jej rozwojowi i udoskonalaniu wiedzy tych, którzy z niej korzystają, co sprawia, że jest wykorzystywana zgodnie z jej przeznaczeniem, przy zachowaniu bezpieczeństwa i reżimu procedur wykonawczych. Jednak w sytuacji braku źródła takiej wiedzy pojawiają się błędne założenia odnośnie do zastosowania technologii natryskowych powłok polimocznikowych i to zarówno na etapie projektowania, jak również w fazie wykonawczej.
Natryskowe powłoki polimocznikowe są stosowane w celu ochrony konstrukcji żelbetowych przed niszczącym działaniem wody, jak również przed przedostawaniem się szkodliwych substancji do wód gruntowych. Jest to szeroki zakres zastosowań, począwszy od całej infrastruktury gospodarki wodnej na każdym ogniwie naturalnego obiegu wody, poprzez obiekty przemysłowe i ogólne, w tym parkingi i dachy, rolnictwo itp. pozwalający również na wyeksponowanie walorów estetycznych powierzchni użytkowych.
W niniejszym artykule zostaną pokazane możliwości technologiczne powłok polimocznikowych w zastosowaniu do parkingów naziemnych i wielopoziomowych.
Czym są powłoki polimocznikowe
Produkty objęte wspólną terminologią jako polimocznik zostały opracowane i wprowadzone do obrotu po raz pierwszy w latach 80. ubiegłego wieku w Stanach Zjednoczonych, a w latach 90. szybko się upowszechniły. W Europie technologia ta pojawiła się w drugiej połowie lat 90., a rynek polimocznika zaczął się rozwijać w ostatnich latach.
Polimocznik jest substancją otrzymaną w następstwie reakcji chemicznej izocyjanianu i mieszanki żywicy. W zastosowaniach do powłok najczęściej stosowany jest produkt reakcji izocyjanianów aromatycznych i alifatycznych lub prepolimerów izocyjanianów z żywicą aminową. Technologicznie jest to materiał kompozytowy przetwarzany specjalnymi pompami do natrysku materiałów dwukomponentowych i stosowany na gorąco jako powłoki lub hydroizolacje. Polimocznik jest to elastomer otrzymywany w wyniku reakcji chemicznej poliaddycji aromatycznego lub alifatycznego izocyjanianu lub prepolimeru izocyjanianu z wielofunkcyjną aminą lub mieszaniną amin. Na ogół jest to mieszanina równych objętości (mieszania objętościowa 100:100).
Wybór prepolimeru izocyjanianowego wpływa na większość właściwości gotowego wyrobu z polimocznika. Przy formułowaniu standardowych polimoczników stosuje się zazwyczaj diizocyjanian metylenodifenylu (MDI), na bazie prepolimerów o zawartości grup izocyjanianowych od 15 do 16%. W tym zakresie zawartości grup NCO (izocyjanianowych -N=C=O), można uzyskać dobry kompromis między lepkością materiału i reaktywnością układu. Przy mniejszych wartościach grup izocyjanianów prepolimery mają większą lepkość, ale dają systemowi większą elastyczność i mniejszą reaktywność. Wysoka lepkość wpływa na pogorszenie zdolności mieszania dwóch składników, co prowadzi do negatywnych konsekwencji podczas aplikacji materiału. Prepolimery o wyższej zawartości grup NCO i w konsekwencji sztywniejszych segmentach łańcucha mają niższą lepkość, która ułatwia mieszanie dwóch części składowych, dzięki czemu system jest bardziej reaktywny, a to wpływa na zwiększoną twardość powłoki. Zastosowanie wielu reaktywnych prepolimerów zwiększa poziom naprężenia w systemie, przez co powłoka jest bardziej krucha w ciągu pierwszych 24 godzin po zastosowaniu, a także wpływa na szybszy czas żelowania, co może spowodować uzyskanie niższej jakości wyglądu powierzchni. A zatem procentowy udział grup NCO w komponentach materiału ma wpływ na jego sztywność i reaktywność. Na ogół stosuje się zakres zawartości grup izocyjanianowych do prepolimerów stosowanych przy produkcji polimocznika od wartości 8-20%. Oczywiście wybór zawartości grup izocyjaninowych do prepolimerów jest ściśle powiązany z planowanymi parametrami i zamierzonym sposobem zastosowania końcowego systemu polimocznika. To szkielet prepolimeru decyduje o odporności chemicznej gotowej powłoki na rozpuszczalniki. Składnik aminowy do produkcji polimocznika jest dużo bardziej złożony niż składnik izocyjanianowy. W skład takiej wieloaminy wchodzą: polieteroamina o dużym ciężarze cząsteczkowym oraz polieteroamina o niskim ciężarze cząsteczkowym. Polieteroamina o dużym ciężarze cząsteczkowym ze względu na elastyczne właściwości stanowi miękki segment łańcucha, natomiast polieteroamina o niskim ciężarze cząsteczkowym to środek wydłużający łańcuch. Polieteroaminami jest m.in. tlenek propylenu. Pierwszorzędowa grupa aminowa tych cząsteczek szybko reaguje z izocyjanianem, co eliminuje konieczność stosowania katalizatora. Polieteroaminy mogą być dwu- lub trójfunkcyjne, aromatyczne lub alifatyczne, te ostatnie są wykorzystywane wówczas, gdy priorytetem jest stabilność koloru pod wpływem światła, lecz są one bardzo drogie. Aromatyczne polimoczniki w przeciwieństwie do tych alifatycznych podlegają żółknięciu w wyniku promieniowania UV, ale nie ma to wpływu na istotne właściwości mechaniczne samego polimocznika. Pigmenty i dodatki mogą być stosowane tylko w ograniczonym zakresie, by nie miało to zbyt dużego wpływu na lepkość materiału, co jest bardzo istotne podczas aplikacji.
Cechy materiałowe powłoki polimocznikowej po związaniu
Sprężystość i elastyczność
Jedną z podstawowych zależności w wytrzymałości materiałów jest prawo Hooke'a. Stosunek tych dwóch wielkości fizycznych wyraża dla elementów liniowych (jednowymiarowych) współczynnik sprężystości materiału: E = σ/ε lub ε = 1/Eσ
E – współczynnik sprężystości materiału (moduł Younga),
σ – naprężenia w elemencie (siła na jednostkę powierzchni przekroju w elemencie),
ε – odkształcenia w elemencie (wydłużenie na jednostkę długości w elemencie).
Relacja ta znana jest również w postaci uogólnionej do opisu powierzchniowych i kubaturowych zależności odkształceń i naprężeń. W przypadku elementów dwuwymiarowych (np. część płaszczyzny) można wydzielić element, na którym oprócz wydłużeń w dwóch prostopadłych kierunkach występuje tak zwane odkształcenie postaciowe (rys. 1).
Rys. 1 Stan naprężeń przy odkształceniu postaciowym (τxy, τyx – naprężenia styczne; γxy – odkształcenie postaciowe
Odkształcenia w elemencie w dwóch wzajemnie prostopadłych kierunkach x i y wynoszą wówczas:
G – moduł ścinania (stała materiałowa)
Pojęcie sprężystości jest ścisłe w stosunku do materiałów konstrukcyjnych i jest najczęściej rozumiane jako odkształcenie wiązań międzyatomowych. Siła oddziałuje na wiązania elektrostatyczne między atomami, powodując wzrost energii potencjalnej, a po odjęciu siły atomy te wracają do pierwotnego stanu równowagi. W przypadku materiałów uznawanych za tak zwane sprężyste, np. stal, odkształcenia te wynoszą do kilku dziesiątych procenta.
W przypadku polimocznika materiał wykazuje również cechy sprężyste (jak większość elastomerów), jednak odmienna jest natura tych odkształceń. Odkształcenia wynikają z rozprostowywania zwartych łańcuchów makrocząsteczek. To prostowanie się łańcuchów nie jest związane ze wzajemnym przemieszczaniem się atomów, nie następuje więc „wydłużenie” wiązań między nimi. Wydłużanie materiału spowodowane działaniem siły prowadzi do zmniejszania się entropii. Towarzyszy temu m.in. efekt wydzielania ciepła. Gdy siła przestanie działać, entropia wzrasta (materiał pobiera energię cieplną) i materiał przyjmuje pierwotną długość. Wydłużenia materiału w tym przypadku mogą być nawet wielokrotnościami wymiarów pierwotnych. Należy jednak zwrócić uwagę, że po odciążeniu większość materiałów wykazuje relatywnie duże odkształcenia trwałe i czas powrotu do pierwotnych wymiarów jest znacznie wolniejszy. Jest to efekt właściwości określanej jako lepkosprężystość.
Opisane zjawiska, pomimo podobnego modułu sprężystości E, posiadają odmienną naturę i z tego względu wyróżnia się pojęcia sprężystości i elastyczności.
W przypadku polimoczników częściej stosuje się pojęcie elastyczności, które mimo że nie podlega tak prostym zależnościom fizycznym, lepiej charakteryzuje właściwości materiału.
Fot. 1 Wizualizacja cech sprężystych paska z powłoki polimocznikowej
Elastyczność to ważna cecha materiału, w rozumieniu jego giętkości (fot. 1), co jest istotne zwłaszcza przy aplikacji materiału na miękką izolację termiczną, która może się uginać pod obciążeniem podczas eksploatacji (na przykład wełna mineralna na dachu pokryta powłoką natryskową).
Jednak przede wszystkim istotną cechą jest elastyczność materiału w rozumieniu jego rozciągliwości. Przykładem takiego elastomeru jest polimocznik MasterSeal M 689. Dzięki tak wysokiej rozciągliwości materiał ten bez uszkodzenia przekracza większość klas maksymalnego rozwarcia szczeliny statycznej i dynamicznej określanych normą EN 1504-2 Systemy ochrony dla powierzchni betonowych.
Elastyczność, czyli wydłużenie do przerwania dla materiału MasterSeal M 689 wynosi 425%. Pamiętajmy jednak, że wynik laboratoryjnych badań to nie to samo, co praktyczna zdolność rozciągliwości wbudowanego materiału na miejscu przeznaczenia. Ponieważ wynik badania rozciągliwości jest uzależniony od prędkości przeprowadzania badania, grubości badanej powłoki i temperatury, w jakiej badanie przebiega.
Związek między odpornością chemiczną materiału a jego elastycznością
Materiały o wysokiej gęstości wiązań polimerowych są trudno zniszczalne podczas obciążenia chemicznego, wykazując dobrą odporność na takie oddziaływania (rys. 2). Jednak tak skonstruowane wiązania mają bardzo krótkie odstępy między „węzłami” (wiązaniami), co utrudnia jakiekolwiek ruchy poszczególnych cząsteczek (molekuł), a to z kolei powoduje, że materiał jest bardzo sztywny.
Rys. 2 Model sieci wiązań polimerowych w materiale sztywnym
Sztywne materiały zastosowane jako szczelne zabezpieczenie przed przenikaniem szkodliwych substancji do wód gruntowych nie spełniają zakładanych wymogów, ponieważ mają tendencję do tworzenia mikropęknięć i rys przy odkształceniach konstrukcji betonowej spowodowanych zmianami temperatury. Wszelkie rysy i pęknięcia umożliwiają agresywnym substancjom przedostawanie się do betonu, powodując jego degradację i odspajanie powłoki. W dalszej konsekwencji pozwalają tym agresywnym i szkodliwym substancjom przedostawać się do wód gruntowych.
Materiały o małej gęstości wiązań polimerowych pozostawiają dużą swobodę przemieszczania się względem siebie poszczególnych cząsteczek materiału (rys. 3). Wynikiem tego jest wysoka elastyczność powłoki, która wraz z pracą podłoża (np. przy jego naprzemiennym rozszerzaniu się i kurczeniu pod wpływem zmiennych temperatur otoczenia) również będzie się rozciągać i kurczyć bez pękania.
Rys. 3 Model sieci wiązań polimerowych w materiale sprężystym (elastycznym)
W takim przypadku skutecznie zabezpieczymy konstrukcję betonową przed degradacją i ewentualnym przenikaniem szkodliwych substancji do wód gruntowych. Jednakże im mniejsza gęstość sieciowania, tym łatwiej o zniszczenie słabiej chronionych cząsteczek przez atak chemiczny (rys. 4). Aby pokazać przyczynę, można ten mechanizm porównać do filtrowania wody czy powietrza, im drobniejsze sito (filtr o mniejszych oczkach), tym więcej zatrzyma zanieczyszczeń.
Rys. 4 Model uszkodzeń sieci w materiale o małej gęstości wiązań polimerowych
Wykonując zabezpieczenia chemoodporne, nie możemy wybierać między szczelnością wynikającą z elastyczności materiału a jego odpornością chemiczną, ponieważ oba te parametry są równie istotne, aby uzyskać trwałe zabezpieczenie.
Zdolność przesklepiania rys przy obciążeniach statycznych i cyklicznych
Sprężystość jest często utożsamiana z elastycznością. Obie te właściwości są ze sobą powiązane podobnymi relacjami fizycznymi. Zdolność materiału do przesklepiania (mostkowania) rys jest bardziej związana ze sprężystością niż z elastycznością. W tym przypadku cechy sprężyste będą decydowały o zdolność membrany do pochłaniania ruchów podłoża, na które zostanie nałożona, bez występowania uszkodzeń, takich jak rozdarcie lub rozwarstwienie.
Sam pomiar sprężystości nie pozwala odpowiednio określić zachowania membrany, gdy jest ona w pełni związana z podłożem. Pełniejsze informacje uzyskiwane są z badań zdolności do mostkowania rys wykonywanych za pomocą pomiarów przy obciążeniach statycznych (EN 10627, metoda A) lub dynamicznych (EN 1062-7, metoda B). Z przeprowadzonych badań laboratoryjnych wynika, że duża część membran wykonanych z polimocznika posiada wymagane właściwości sprężyste. Przykładowo membrana MasterSeal M 689 zgodnie z normą EN 15042 w klasyfikacji i warunkach badań metodą A znajduje się w najwyższej klasie A5, w której przy prędkości rozszerzania rysy wynoszącej 0,5 mm/min w temperaturze -10oC szerokość pokrywanej rysy jest większa od 2,5 mm.
W wielu zastosowaniach ważnym parametrem jest zdolność przesklepiania rys przy obciążeniach cyklicznych (fot. 2). Badania laboratoryjne wykonywano dla 1000 cykli o częstotliwości 0,03 Hz w temperaturze -20oC przy maksymalnym rozwarciu rysy podkładu w kierunku poziomym wynoszącym 0,5 mm oraz dla kolejnych 20 000 cykli o częstotliwości 1 Hz. Zgodnie z normą EN 1504-2 pozwalają one zakwalifikować ten materiał do (najwyższej) klasy B 4.2 pod względem zdolności do przesklepiania rys przy obciążeniach wielokrotnych i cyklach szybkozmiennych.
Fot. 2 Badania cyklicznych obciążeń powłoki wykonanej z polimocznika MasterSeal
Odporność na temperaturę i promieniowanie UV
Kolejną istotną właściwością większości powłok polimocznikowych jest odporność na wysokie i niskie temperatury. Przykładowo materiał MasterSeal M 695 to materiał termoutwardzalny, a więc nie ulega on upłynnieniu w podwyższonych temperaturach i pozostaje plastyczny w niskich (Tg s-45°C). Zakres pozwalający na użytkowanie tego materiału bez istotnej utraty właściwości to:
– w suchym środowisku: około -130oC (krótkotrwale 180oC),
– w środowisku wilgotnym, ale nie mokrym: maksymalnie 80oC,
– przy stałym kontakcie z wodą: maksymalnie 60oC.
Istotną właściwością większości powłok polimocznikowych jest odporność na promieniowanie UV, gdyż ważne jest utrzymywanie parametrów technicznych pod wpływem nasłonecznienia. Niektóre powłoki zachowują odporność na zmianę kolorystyki. Badania przeprowadzane zgodnie z EN 1062/11 potwierdziły, że w części popularnie stosowanych powłok ulegają zmianie parametry użytkowe. Również nie w każdym przypadku zostaje zachowana kolorystyka powłoki. Powłoki polimocznikowe są odporne na warunki atmosferyczne. Pod wpływem nasłonecznienia materiał może się odbarwić, lecz nie będzie to miało wpływu na jego parametry techniczne.
Odporność na warunki atmosferyczne została potwierdzona badaniami. Zgodnie z EN 1062/11 pod wpływem promieniowania UV i kondensacji przez 2000 godzin na powierzchni nie pojawiają się pęcherze, obrzęki, pęknięcia i odpryski.
Odporność na cykle zamarzania i rozmarzania (mrozoodporność)
Przy wykonywaniu powłok w środowisku nieogrzewanym lub na terenach otwartych parametrem decydującym o trwałości tych prac jest mrozoodporność. Kompatybilność klimatyczna materiału MasterSeal M689 została potwierdzona badaniem wytrzymałości na odrywanie zgodnie z normą EN 1542. Po 50 cyklach zamrażania i rozmrażania z użyciem soli do odladzania (zgodnie z EN 13687/1) otrzymano wytrzymałość na odrywanie fct ≥ 3 MPa. Zniszczenie następowało wskutek rozerwania podłoża. Badania wykonywano dla betonu C40/45.
W praktyce materiał ten jest przebadany w dużo dłuższym okresie niż 2000 godzin, a udokumentowane obiekty referencyjne realizowane w 2003 roku potwierdzają, że ponad 10 lat oddziaływania promieniowania UV z nasłonecznienia nie ma negatywnego wpływu na właściwości materiału i tym samym na poprawne funkcjonowanie powłoki.
Odporność na długotrwałe obciążenie wodą
W przypadku wykonywania izolacji długotrwale obciążonych ciśnieniem hydrostatycznym istotne są parametry charakteryzujące wodoszczelność wykonanej powłoki (fot. 3). Badania powłok polimocznikowych (wykonanych z materiału MasterSeal M 689) jako monolitycznych (bez zakładek, spoin i łączeń), w pełni związanych z podłożem, przeprowadzono na całej powierzchni obciążając je hydraulicznym parciem wody, pozytywnym i negatywnym, a także różnicując rodzaj wody (słodka, słona i kwaśna). Uzyskano odporność powłoki na obciążenie długotrwałe pozytywne 5 barów (50 m słupa wody) i hydrauliczne ciśnienie negatywne wynoszące 2,5 bara (25 m słupa wody).
Fot. 3 Zastosowanie powłoki polimocznikowej jako izolacji wodoszczelnej
Adhezja do różnych podłoży
Z odpornością na długotrwałe obciążenie wodą – a co za tym idzie ze szczelnością wykańczanych elementów konstrukcyjnych – bezpośrednio związana jest wytrzymałość na odrywanie od podłoża. Ta cecha pozytywnie wyróżnia powłoki poli- mocznikowe spośród wielu innych materiałów wykończeniowych. Technologia pozwala wykonać szczelne połączenia wokół różnych skomplikowanych detali. Dotychczasowe badania i praktyczne zastosowania pokazały bardzo dobre rezultaty w odniesieniu do takich materiałów, jak (fot. 4):
– beton,
– stal węglowa, kwasoodporna i ocynkowana,
– metale szlachetne (nieżelazne),
– papa bitumiczna,
– PCV, EPDM, GRP, PEHD.
Warto zwrócić uwagę, że przyczepność do betonów jest na tyle duża, że nawet w przypadku materiału zakwalifikowanego jako beton o wysokiej wytrzymałości (fck ≥ 50 MPa) oderwanie następuje wskutek przekroczenia w tym betonie charakterystycznej wartości na rozciąganie.
Fot. 4 Izolacja szczegółów konstrukcyjnych wykonana na różnych podłożach
Odporność chemiczna
Zastosowania przemysłowe wymagają w niektórych przypadkach podwyższonej odporności na oddziaływania chemiczne, co wykazano w praktycznych aplikacjach. Potwierdzono badaniami i praktycznymi zastosowaniami, że powłoki polimocznikowe (wykonane w technologii MasterSeal 689) są odporne między innymi na:
– roztwory kwasów organicznych o stężeniu do 10% (kwas octowy, kwas cytrynowy, kwas winowy w wyniku fermentacji i rozkładu artykułów spożywczych lub materiału organicznego);
– roztwory kwasów nieorganicznych aż do 20% oraz ich sole z hydrolizy kwasowej w roztworze o wartości pH <6 (kwas siarkowy, kwas siarkawy, kwas azotowy, kwas azotawy, kwas solny, kwas fosforowy, kwas borowy, sole krzemowe i sole typu kwaśnego, węglanu sodu, wodorosiarczyn sodu itd.);
– zasady nieorganiczne i ich sole z alkalicznej hydrolizy w roztworze wodnym o pH> 8 (ług sodowy, wodorotlenek potasowy, wapno itp.);
– roztwory soli nieutleniających się pochodzenia nieorganicznego o pH w zakresie 6-8 (chlorki sodu, sole potasu, wapnia, magnezu, siarczany i siarczyny, azotyny, azotany, fosforany, fosforyny, węglany, borany, gliniany itp.);
– aminy i ich sole, takie jak amoniak i sole amonowe.
Ta szczególna cecha sprawia, że powłoki polimocznikowe bardzo dobrze się nadają do zastosowań w środowiskach agresywnych płuczek, takich jak zbiorniki wtórne, do zastosowań w zakładach chemicznych, przemysłowych (fot. 5 i 6).
Fot. 5 Powłoki polimocznikowe w agresywnym środowisku chemicznym
Stabilność kolorystyczna
W wielu praktycznych zastosowaniach, gdzie duże znaczenie mają walory estetyczne, ważna jest stabilność kolorystyczna. Powłoki polimocznikowe mogą pod wpływem długotrwałego oddziaływania promieni UV ulegać odbarwieniu. Cecha ta jest także charakterystyczna dla innych materiałów, jak na przykład żywice epoksydowe czy poliuretanowe. Jeżeli ze względów estetycznych zależy nam na konkretnym kolorze z palety RAL, należy powłokę polimocznikową powierzchniowo zabezpieczyć warstwą lakieru alifatycznego. Wybór odpowiedniego lakieru zależy od przeznaczenia i sposobu dalszego użytkowania. Przykłady najczęściej występujących zastosowań to:
– dach – gdzie na powłoce wykonanej z polimocznika stosuje się alifatyczny lakier poliuretanowy MasterSeal TC 259 lub TC 269;
– parking – powłoka wykonana w technologii MasterSeal M 689 – zabezpieczenie alifatycznym lakierem poliasparginowym MasterSeal TC 681;
– baseny i zbiorniki wodne – polimocznik alifatyczny MasterSeal M 699 bez dodatkowego lakieru.
Fot. 6 Przykłady zastosowania powłoki polimocznikowej w zakładach chemicznych
Podsumowanie właściwości użytkowych powłok polimocznikowych
Powłoki polimocznikowe są niewątpliwie nowym trendem w technologii robót wykończeniowych. Spełniają one nie tylko wymogi izolacyjne, ale również nie mniej ważne normy dotyczące trwałości w różnych warunkach użytkowania oraz zachowują wymagania estetyczne. Technologie wykonania wymagają wprawdzie specjalistycznego sprzętu, jednak pozwalają one na zachowanie wysokich standardów jakościowych i krótkim czasie realizacji robót.
Wszystkie wysokospecjalistyczne technologie zawierają również szczegóły, które stanowią preferencje przy wykonywaniu różnych elementów konstrukcyjnych. Przykłady zastosowań zostaną przedstawione w kolejnym artykule poświęconym powłokom polimocznikowym.
Tab. 1 Tabele dotyczące odporności chemicznej powłoki polimocznikowej MasterSeal M 689 (karta techniczna)
|
Wymagania dotyczące odporności chemicznej |
Wyniki |
|
|
Odporność na ciężkie obciążenia chemiczne zgodnie z normą EN 13529 – Klasa I gdy twardość materiału w skali Shora ulega zmianie o 50% po 3 dniach oddziaływania – Klasa II gdy twardość materiału w skali Shora ulega zmianie o 50% po 28 dniach oddziaływania |
Klasa |
Utrata twardości Shora |
|
Płyn testowy nr 4: (60% toluen, ksylen 30%, 10% Metylonaftalen) |
I
II |
28%
38% |
|
Ciecz test 5a (metanol) |
II |
0% |
|
Test 6 płyn nr (Trichloroethylen) |
I II |
40% 40% |
|
Ciecz Test nr 9 (10% kwasu octowego) |
I II |
0% 10% |
|
Badanej cieczy nr 10 (20% kwasu siarkowego) |
II |
0% |
|
Test nr 11 płyn (Wodorotlenek sodu 20%) |
II |
0% |
|
Test nr 12 płyn (chlorek sodu 20%) |
II |
0% |
|
Ciecz Test nr 13 (35% Trietanolammina35%, 30% n-butyloaminy, 35% N, N Dimetyloanilina) |
II |
0% |
|
Odporność chemiczna (zgodnie EN 13529) |
|||
|
Grupa |
Opis |
Badana ciecz |
Rezultat |
|
DF 1 |
Benzyna |
47,5% Toluen + 30,4% Izooktan + 17,1% n-Heptan + 3% Metanol + 2% 2-Metyl-Propanol-(2) |
Klasa II |
|
DF 2 |
Paliwa lotnicze |
50% Toluen + 50% Izooktan Paliwo lotnicze 100 LL NATO kod F18 Turbo fuel A1 NATO Kod F24/F35 |
Klasa I |
|
DF3 |
Olej opałowy, olej napędowy i inne nieużywane do spalania oleje silnikowe |
80,0% n-Parafiny (C12 bis C18) 20,0% Metylonaftalenowa |
Klasa III |
|
DF 4 |
Wszystkie węglowodory i ich mieszaniny zawierające benzol max. 5 obj. % |
60% Toluen + 30% Ksylen + 10% Metylonaftalenowa |
Klasa I |
|
DF 4a |
Benzen i benzen zawierający mieszaniny (zaw. 4) |
30% Benzen + 30 % Toluen + 30% Ksylen + 10% Metylonaftalenowa |
Nie |
|
DF 4b |
Surowe oleje |
|
Klasa III |
|
DF 4c |
Używane do spalania oleje silnikowe i używane motoryzacyjne oleje przekładniowe o temperaturze zapłonu >55°C |
80% olej silnikowy + 10% Toluen + 9,9% woda + 0,1% anion powierzchniowo czynny |
Klasa III |
|
DF 5 |
Mono- i wielowartościowy alkohol (do max. 48 obj.-% metanol), etery glikolu |
48 obj.-% metanol + 48 obj.-% IPA + 4% woda |
Klasa I (7d) |
|
DF 5a |
Wszystkie alkohole i etery glikolu (zaw. 5 i 5b) |
Metanol |
Klasa I |
|
DF 5b |
Jedno i wielowartościowe alkohole ≥C2 |
48 obj.-% metanol + 48 obj.-% IPA + 4% woda |
Klasa I (7d) |
|
DF 6 |
Węglowodory halogenowe ≥C2 (zaw. 6b) |
Trichloroetylene |
Nie |
|
DF 6a |
Wszystkie węglowodory halogenowe (zaw.6 i 6b) |
Dichlorometan (chlorek metylenu) |
Nie |
|
DF 6b |
Aromatyczne węglowodory halogenowe |
Monochloro-benzine |
Nie |
|
DF 7 |
Wszystkie estry organiczne i ketony (zaw. 7a) |
50% octan etylu + 50% isobutylketone kwas |
Nie |
|
DF 7a |
Aromatyczne estry i ketony |
50% kwas salicylan metylu + 50% acetofenon |
Nie |
|
DF 7b |
Biodiesel |
Olej rzepakowy kwas tłuszczowy ester metylowy |
Klasa III |
|
DF 8 |
Roztwór wodny aldehydu alifatycznego do 40% |
Formaldehyd (35%-40%) 50% Butanal + 50% Heptanal |
Klasa I (7d) |
|
DF 9 |
Wodny roztwór kwasów organicznych (karboksylowe) do 10% oraz ich sole |
10% wodny kwas octowy |
Klasa III |
|
DF 9a |
Kwasy organiczne (karboksylowy, oprócz kwasu mrówkowego) oraz ich sole |
50 obj.-% kwasu octowego + 50 obj.-% kwas propionowy |
Nie |
|
DF 10 |
Kwasy mineralne (nie utleniające) do 20% i nieorganiczne sole w roztworze wodnym (pH<6) z wyjątkiem HF |
Kwas siarkowy (20%) |
Klasa III |
|
DF 11 |
Ług nieorganiczny (z wyjątkiem utleniających) i sole nieorganiczne w roztworze wodnym (pH>8) |
Roztwór wodorotlenku sodu (20%) |
Klasa III |
|
DF12 |
Wodne roztwory soli nieorganiczne i nie utleniające z pH pomiędzy 6 a 8 |
Wodny roztwór chlorku sodu (20%) |
Klasa III |
|
DF 13 |
Aminy również ich sole (w roztworze wodnym) |
35% Trietanoloamina + 30 % n-Butyloamina + 35% N,N-Dimetyloanilina |
Klasa I |
|
DF 14 |
Wodne roztwory organicznych środków powierzchniowo czynnych |
|
Klasa III |
|
DF 15 |
Cykliczne i cykliczne etery (zaw. 15a) |
Tetrahydrofuran (THF) |
Nie |
Dodatkowo:
|
Diphenylmethandisocyanat (MDI) |
Klasa III |
|
Toluylendiisocyanat (TDI) |
Klasa III |
|
Polieteropoliol |
Klasa III |
|
Poliestropoliol |
Klasa III |
|
Monoethylengycol |
Klasa III |
|
Klasa I: 3 d bez ciśnienia |
Zmniejszenie twardości mniej niż 50% kiedy mierzona jest zgodnie z metodą Buchholz, EN ISO 2815, lub metoda Shore EN ISO 868 24 h po usunięciu powłoki z zanurzenia w cieczy testowej |
|
Klasa II: 28 d bez ciśnienia |
|
|
Klasa III: 28 d z ciśnieniem |
Tab.2 Tabela dotycząca właściwości użytkowych powłoki polimocznikowej MasterSeal M 689 (karta techniczna)
|
Właściwości |
Norma |
Dane |
Jednostka |
|
Gęstość zmieszanego materiału: |
EN ISO 2811-1 |
Około 1,1 |
g/cm3 |
|
Twardość, skala Shore'a A: |
– |
92 |
– |
|
Twardość, skala Shore'a D: |
– |
42 |
– |
|
Wytrzymałość na rozciąganie: |
DIN 53504 |
21 |
N/mm² |
|
Wydłużenie przy zerwaniu: |
DIN 53504 |
425 |
% |
|
Wytrzymałość na rozdzieranie: |
DIN 53515 |
58 |
N/mm² |
|
Statyczne mostkowanie rys: |
EN 1062-7 (A) |
A5 (+23°C) |
– |
|
Dynamiczne mostkowanie rys: |
EN 1062-7 (B) |
B4.2 (-20°C) |
– |
|
Reakcja na ogień: |
EN 13501-1 |
CFL-s1 |
– |
|
Kapilarna absorpcja wody: |
EN 1062-3 |
0,002 |
Kg/m2/h0,5 |
|
Przepuszczalność pary wodnej (SD): |
EN ISO 7783-1 |
<5 / Klasa I (µ=3658) |
m |
|
CO2 przepuszczalność (SD): |
EN 1062-6 |
>120 (µ=68950) |
m |
|
Przyczepność do betonu: |
EN 1542 |
>3 |
N/mm2 |
|
Siła adhezji po cyklach zamrażania i odmrażania: |
EN 13687-1 |
>3 |
N/mm2 |
|
Zachowanie w sztucznych warunkach atmosferycznych: |
EN 1062-11 |
Bez zmian |
– |
|
Odporność na ścieranie (Taber H22, 1000g, 1000c): |
EN ISO 5470-1 |
Utrata masy <150 |
mg |
|
Odporność na uderzenia: |
EN ISO 6272/2 |
>20 (Klasa III) |
Nm |
|
Odporność na poślizg |
EN 13036-4 |
Sucho: 63 (Klasa II) Mokro: 30 |
– |
|
Temperatura pracy (suchy) |
– |
-20 do + 80 |
°C |
|
Temperatura pracy (mokry) |
– |
0 do +50 |
°C |
dr inż. Marek Maj
dr hab. inż. prof. Politechniki Wrocławskiej Andrzej Ubysz
Politechnika Wrocławska
