Identyfikacja zagrożeń w czasie wykonywania wykopów

25.05.2012

Wśród błędów człowieka najważniejszymi czynnikami powodującymi wypadki są te związane z  nieprzydatnością lub niewydolnością fizyczna lub umysłową, nieuwagą bądź nieostrożnością, brakiem odpowiedniego szkolenia, brakiem dozoru.

Czy problem zapewniania bezpieczeństwa pracy na placach budowy jest naprawdę ważny?

W ostatnich latach w Polsce powstała swoista moda na poprawę bezpieczeństwa pracy na budowach. Przyczyn takiego zachowania może być wiele, jednak dwie główne, które się nasuwają, to:

– odpowiedzialność przełożonych za bezpieczeństwo pracowników budowlanych jest zapisane prawnie w naszym ustawodawstwie;

– przejmowanie wzorców przez polskich inżynierów, którzy szlifowali swoje umiejętności w zagranicznych korporacjach. 

Obserwacje z polskich firm budowlanych potwierdzają, że nadal spotyka się pogląd, że bezpieczeństwo pracownika zależy od jego zaradności. A to na przełożonych ciąży główna odpowiedzialność za poziom bezpieczeństwa podczas pracy. Kto wobec tego na placu budowy powinien być odpowiedzialny za identyfikację zagrożeń i wdrażanie środków zaradczych? Przeanalizujmy kilka faktów.

 

Rys. 1 Liczba osób poszkodowanych w wypadkach w budownictwie w pierwszych trzech kwartałach 2010 i 2011 r. (opracowanie własne na podstawie [1])

 

Analiza danych Głównego Urzędu Statystycznego z trzech kwartałów 2010 i 2011 r. wskazuje, że w Polsce zostało poszkodowanych w budownictwie odpowiednio 6193 i 5879 osób. Według GUS wypadki, w których uczestniczyły poszkodowane osoby, zostały podzielone na trzy kategorie: śmiertelne, ciężkie i lekkie (rys. 1).

 

Przedstawione dane nie pokazują problemów społecznych, a przecież z każdym wypadkiem wiążą się cierpienie i ból człowieka oraz pogorszenie sytua­cji materialnej często całych rodzin.

 

Tab. Arkusz identyfikacji zagrożeń (opracowanie własne)

Lp..

 

Typ zagrożenia

 

Czy zagrożenie występuje?

 

Opis
zagrożenia

 

Obecne sposoby eliminacji zagrożenia

 

1

 

Zagrożenia związane z ergonomią pracy
(np.: trudny dostęp, niewygodna pozycja w pracy)

 

Tak/Nie

 

 

 

2

 

Zagrożenia elementami ruchomymi i luźnymi

 

Tak/Nie

 

 

 

3

 

Nieporządek (np.: brak ustalonych zasad 5S, wolno leżące przedmioty)

 

Tak/Nie

 

 

 

4

 

Ostre krawędzie (np.: noże, przecinaki, piły, elementy robocze elektronarzędzi, części ostre maszyn i urządzeń; krawędzie przedmiotów szklanych i elementów blaszanych, gwoździe, szpilki, igły)

 

Tak/Nie

 

 

 

5

 

Dźwiganie/przenoszenie sprzętu

 

Tak/Nie

 

 

 

6

 

Zagrożenia związane z przemieszczaniem się ludzi

 

Tak/Nie

 

 

 

7

 

Zagrożenia związane z przemieszczaniem towarów

 

Tak/Nie

 

 

 

8

 

Zagrożenia związane z upadkiem z wysokości

 

Tak/Nie

 

 

 

9

 

Zagrożenie związane ze śliskimi,  nierównymi powierzchniami

 

Tak/Nie

 

 

 

10

 

Zagrożenie porażeniem prądem elektrycznym

 

Tak/Nie

 

 

 

11

 

Zagrożenie pożarem i/lub wybuchem

 

Tak/Nie

 

 

 

12

 

Awarie maszyny

 

Tak/Nie

 

 

 

13

 

Hałas

 

Tak/Nie

 

 

 

14

 

Promieniowanie optyczne widzialne

 

Tak/Nie

 

 

 

15

 

Wibracja (ogólna i oddziałująca przez kończyny górne)

 

Tak/Nie

 

 

 

16

 

Pole elektrostatyczne

 

Tak/Nie

 

 

 

17

 

Pyły przemysłowe

 

Tak/Nie

 

 

 

18

 

Substancje toksyczne

 

Tak/Nie

 

 

 

19

 

Substancje drażniące

 

Tak/Nie

 

 

 

20

 

Obciążenia fizyczne statyczne (praca w niedogodnej pozycji,  powtarzanie monotypowych czynności)

 

Tak/Nie

 

 

 

21

 

Obciążenia fizyczne dynamiczne (praca o znacznym wydatku energetycznym)

 

Tak/Nie

 

 

 

22

 

Inne

 

Tak/Nie

 

 

 

 

Przyczyny wypadków

Wzorując się na badaniach przeprowadzanych przez największych ekspertów w dziedzinie bezpieczeństwa pracy, przyczyny powstawania wypadków można podzielić na dwie główne kategorie [2]:

– błędy człowieka,

– problemy techniczne.

 

W grupie błędy człowieka najważniejsze czynniki powodujące wypadki są związane z  nieprzydatnością (ewentualnie niewydolnością) fizyczną lub umysłową, nieuwagą bądź nieostrożnością, brakiem odpowiedniego szkolenia, brakiem dozoru. Druga kategoria – problemy techniczne – w uproszczeniu jest sprowadzana do wad maszyn i urządzeń bądź ich uszkodzeń lub awarii, a także problemów z czynnikiem materialnym. Według ogólnie przyjętych kryteriów 90% wypadków następuje wskutek błędu człowieka, a pozostałe 10% jest związane z problemami technicznymi. Dane te potwierdzają obserwacje z życia codziennego. Ponad 95% wypadków na drodze jest wynikiem błędów kierowców, szczególnie nieprzestrzeganiem zasad i procedur, a zaledwie 5% powstaje na skutek psującego się na przykład układu hamulcowego.

 

Rys. 2 Statystyczny rozkład zdarzeń związanych z bezpieczeństwem dla jednej osoby (opracowanie własne na podstawie [2])

 

Poprawa bezpieczeństwa pracy na budowie musi zacząć się od oddziaływania na świadomość pracowników.

 

Odpowiedzialność przełożonych za poziom bezpieczeństwa pracy na budowie

Model tradycyjny, w którym za poziom bezpieczeństwa odpowiedzialni są wyłącznie specjaliści ds. bhp, nie sprawdza się w praktyce. Potwierdzają to dane statystyczne. W nowoczesnym podejściu główna odpowiedzialność za identyfikację zagrożeń spoczywa na brygadzistach, majstrach i kierownikach. Każdy wykop, każde stanowisko powinno mieć przeprowadzoną ocenę ryzyka, ale nie przez specjalistów bhp, tylko przez bezpośrednich przełożonych.To oni mają największą wiedzę na temat zagrożeń na danym stanowisku pracy. W takim modelu cel jest jeden – ZERO WYPADKÓW. Rzeczywistość jest jednak zupełnie inna. Ocena ryzyka wykonana przez specjalistów ds. bhp jest praktycznie zawsze poprawna pod względem prawnym i merytorycznym, ale brak jest w niej czynników związanych z wiedzą praktyczną, której tacy specjaliści nie mają. Polskie przysłowie mówi: Wypadki chodzą po ludziach. W myśl niego wypadki się zdarzają i trzeba się z tym pogodzić. Prawda jest zupełnie inna. Prawdopodobieństwo wypadku wzrasta, im więcej jest miejsc powodujących zdarzenia potencjalnie wypadkowe, zwane zwyczajowo zdarzeniami „o włos”. Są one częścią życia prywatnego oraz  zawodowego, niezależnie w jakiej branży się pracuje. Badania przeprowadzone przez słynnego naukowca amerykańskiego Herberta W. Heinricha na przełomie XVIII i XIX wieku wykazały, iż koncentrowanie się jedynie na sprawnym reagowaniu na występujące zdarzenia wypadkowe nie przyniesie poprawy w zakresie bezpieczeństwa. W grupie 330 zdarzeń tego samego rodzaju 300 nie powoduje urazu – są to właśnie zdarzenia potencjalnie wypadkowe („o włos”), 29 powoduje uraz lekki, a jeden z tych urazów może być ciężki i skutkować nieobecnością w pracy (rys. 2). Różnica pomiędzy tymi grupami jest błaha i polega wyłącznie na szczęściu. Kolokwialnie można zobrazować to w ten sposób: ktoś, kto miał tylko zdarzenia potencjalnie wypadkowe, miał szczęście, a ten, kto miał wypadek ciężki, miał pecha.

Już pobieżna analiza tego modelu wyznacza nowy kierunek działania – koncentracja powinna spoczywać na sytuacjach potencjalnie niebezpiecznych. Jeśli zmniejszymy ich ilość, tym samym obniżymy prawdopodobieństwo wystąpienia wypadków. Potrzebna jest tutaj profilaktyka. I jest ona głównym tematem związanym z doskonaleniem bezpieczeństwa pracy.

 

Rys. 3 Metoda TWI BP a cykl PDCA

 

Prewencja jako najskuteczniejsze działanie zapobiegające wypadkom

Poprawa bezpieczeństwa pracy możliwa jest tylko i wyłącznie dzięki ciągłej identyfikacji zagrożeń i próbie ich eliminacji. Jest to niekończący się proces. Takiemu sposobowi postrzegania bezpieczeństwa pracy przyświeca metoda bezpieczeństwo pracy(zwana dalej BP) z programu Training Within Industry (szkolenia w przemyśle) zwanego TWI. Program TWI powstał w latach 40. ubiegłego wieku podczas II wojny światowej w USA na zlecenie amerykańskiego ministerstwa obrony narodowej. Nad jego powstaniem czuwali najwięksi amerykańcy naukowcy i praktycy na czele z Williamem Demingiem, jednym z najbardziej rozpoznawalnych specjalistów w zakresie zarządzania. Deming uważał, że każde działanie należy najpierw zaplanować, potem wykonać, następnie sprawdzić, czy funkcjonuje, a w ostatnim etapie nadzorować. Ten sposób myślenia opisał jako cykl PDCA (z ang. Plan-Do-Check-Act, zaplanuj – zrób – sprawdź – nadzoruj), który przyjął zwyczajową nazwę jako koło Deminga. Cykl ten był podstawą powstania koncepcji Kaizen (z jap. ciągłego doskonalenia). W związku z tym, że Deming aktywnie brał udział w tworzeniu programu TWI, każda z metod zawarta w tym programie opiera się ściśle na cyklu PDCA. Podobnie metoda TWI BP zbudowana jest z czterech kroków, a celem jej jest metodyczne podejście do identyfikacji zagrożeń oraz późniejszego postępowania z nimi. Pierwszy krok metody TWI BP poświęcony jest identyfikacji zagrożeń (zaplanuj), drugi krok to określenie środków zaradczych dla wszystkich zagrożeń (zrób), trzeci krok to wdrożenie środków zaradczych w życie (sprawdź, czy działa), ostatni czwarty krok to kontrola rezultatów (nadzoruj)  – rys. 3.

Poniżej opisany zostanie szczegółowy proces analizy prac wykopowych z użyciem metody TWI BP.

 

Rys. 4 Schemat postępowania w kroku 1. metody TWI BP

 

KROK 1. IDENTYFIKACJA MIEJSC BĘDĄCYCH PRZYCZYNAMI ZAGROŻEŃ

Celem pierwszego kroku jest przeanalizowanie stanowiska pod względem wyszczególnienia zagrożeń. Bezpośredni przełożony, wykonując krok pierwszy metody, powinien udać się na analizowane miejsce i postępować według schematu na rys. 4.

Pierwszym krokiem podczas procesu doskonalenia bezpieczeństwa pracy jest gruntowna identyfikacja zagrożeń w miejscu ich występowania – odbywać się to musi w rzeczywistym miejscu pracy, czyli na placu budowy. Celem tego etapu jest zdobycie gruntownej wiedzy na temat panujących warunków w miejscu wykonywania pracy. Przełożony musi dokonać przeglądu pod kątem historii, przepisów i standardów pracy. Pomocnym narzędziem do gruntownej analizy zagrożeń może być arkusz identyfikacji zagrożeń(zwany arkuszem IZ) – patrz tabela. Przedstawiony arkusz IZ został opracowany na potrzeby identyfikacji zagrożeń podczas wykopów. W przypadku analizy innych miejsc na budowie arkusz IZ wymagać będzie weryfikacji i aktualizacji. Mało doświadczony w zakresie bhp lider albo majster może nie być odpowiednio wyczulony na zagrożenia. Dzięki arkuszowi IZ musi postępować według wskazanych punktów, które pokazują najczęściej występujące zagrożenia. Jeżeli przełożony zidentyfikuje dane zagrożenie na analizowanym wykopie, oznacza na arkuszu IZ stwierdzenie „Tak” przy danym zagrożeniu, opisuje to zagrożenie oraz zapisuje, czy są już na tym stanowisku wprowadzone jakiekolwiek środki zaradcze dla tego zagrożenia. Arkusz IZ stanowi dla przełożonego pewnego rodzaju listę sprawdzającą.

Po przeprowadzeniu identyfikacji zagrożeń przełożony może przejść do drugiego kroku metody TWI BP.

 

Rys. 5 Hierarchia skuteczności środków zaradczych

 

KROK 2. OKREŚLENIE ŚRODKÓW ZARADCZYCH

Głównym celem drugiego kroku jest dopasowanie do zidentyfikowanych zagrożeń odpowiednich środków zaradczych. Analiza powinna być prowadzona przy udziale pracowników, którzy dobrze znają aspekty swojego miejsca pracy. Najbardziej efektywnym środkiem zaradczym jest eliminacja zagrożenia, najmniej skutecznym są środki ochrony osobistej (rys. 5).

Każde zagrożenie powinno mieć zdefiniowany środek zaradczy. Analiza powinna rozpoczynać się od zaproponowania sposobu eliminacji zagrożenia. Nie wszystkie zagrożenia można wyeliminować. Jeżeli taka sytuacja wystąpiła, należy dla zagrożenia wyszukać środki techniczne. Przykładem środków technicznych podczas zagrożenia hałasem są obudowy dźwiękochłonno-izolacyjne, tłumiki akustyczne, ekrany akustyczne i przemysłowe kabiny dźwiękoizolacyjne. Zaprojektowanie środka zaradczego w postaci środka technicznego nie zwalnia od dalszej analizy zagrożenia, ponieważ ono dalej istnieje. Właśnie dlatego kolejnym etapem powinno być przygotowanie zwizualizowanych ostrzeżeń na stanowisku pracy oraz kolejno przeprowadzenie efektywnego instruktażu załogi na temat zagrożenia przez bezpośrednich przełożonych. Najmniej skutecznym środkiem zaradczym jest wdrożenie środków ochrony osobistej, które są bardzo ważnym i potrzebnym elementem oddziaływania na zagrożenie, jednak powinny być implementowane jako ostateczność i uzupełnienie innych środków zaradczych. Praktyka jednak pokazuje, że większość firm zaczyna wdrażać swój system bezpieczeństwa od środków ochrony osobistej, zapominając, że najbardziej skuteczne jest wyeliminowanie zagrożenia.

 

KROK 3. WPROWADZANIE W ŻYCIE DZIAŁAŃ ZARADCZYCH

Trzeci krok polega na wprowadzeniu w życie środków zaradczych. Należy tutaj szczególny nacisk położyć na samodzielną pracę. Opiera się to na prostym założeniu, że przełożonemu najbardziej zależy na skutecznym wdrożeniu działania. Gdy nie jest możliwe, aby przełożony samodzielnie wdrożył w życie opracowany w drugim kroku pakiet środków zaradczych, należy prosić o pomoc majstra, kierownika czy specjalistę ds. bhp. Wprowadzone w życie działania zaradcze dzielimy na natychmiastowe oraz długoterminowe. Działania natychmiastowe to te, które należy wdrożyć od razu, ponieważ na stanowisku jest zagrożenie, które musi być opanowane. Działania długoterminowe wymagają zazwyczaj dogłębnej analizy.

 

KROK 4. KONTROLA REZULTATÓW

Czwarty krok metody TWI BP związany jest z oceną osiągniętych wyników. Niestety jest on bardzo często zaniedbywany bądź pomijany. Audyty, rea­gowanie na odstępstwa, nieustanna praca z ludźmi i angażowanie szeregowych pracowników w cykliczne kontrole stanu bezpieczeństwa nie powinny nigdy mieć końca. Im więcej zagrożeń, wypadków „o włos” i incydentów zostanie zidentyfikowanych i wyeliminowanych, tym niższe jest prawdopodobieństwo wystąpienia poważnych wypadków i nieszczęśliwych zdarzeń. To w interesie najwyższego kierownictwa jest przestrzeganie, czy system bezpieczeństwa w firmie działa prawidłowo. Im mniej wypadków, tym większa wydajność podczas prac wykonywanych na budowie.

 

Podsumowanie

Skuteczny system bezpieczeństwa pracy to przede wszystkim identyfikacja zagrożeń i próba ich eliminowania, analizowanie stanowiska pracy przez brygadzistów i majstrów we współpracy z pracownikami. Skuteczny system bezpieczeństwa to proces ciągłego doskonalenia. Nie wystarczy tylko szkolić pracowników i wyposażać ich w środki ochrony osobistej. Należy pracować z nimi nad eliminacją zagrożeń, a jeżeli nie jest to możliwe, to nad projektowaniem możliwie najlepszych środków technicznych, które mogą uchronić ich przez zagrożeniem. Należy założyć, że na każdym stanowisku istnieją zagrożenia.Ważne, żeby je identyfikować zgodnie ze słynną dewizą: brak problemów to największy problem.

 

Katarzyna Misiurek

Wydział Budownictwa Lądowego i Wodnego Politechniki Wrocławskiej

Bartosz Misiurek

Lean Enterprise Institute Polska

oraz Wydział Mechaniczny Politechniki Wrocławskiej

 

Literatura

1. Oficjalne dane Głównego Urzędu Statystycznego.

2. H.W. Heinrich, Industrial Accidents Prevention,New York, Toronto, London, Mc Graw Hill Book Company, Inc. 1959.

3. http://www.bezpieczny-przejazd.pl/dla-mediow/informacja-prasowa/

4. P. Graupp, R.J. Wrona, Doskonalenie niezbędnych umiejętności przełożonych – Program TWI, Lean Enterprise Institute Polska, Wrocław 2011.

www.facebook.com

www.piib.org.pl

www.kreatorbudownictwaroku.pl

www.izbudujemy.pl

Kanał na YouTube

Profil linked.in

Używamy cookies i podobnych technologii m.in. w celach: świadczenia usług, reklamy, statystyk. Korzystanie z witryny bez zmiany ustawień Twojej przeglądarki oznacza, że będą one umieszczane w Twoim urządzeniu końcowym. Pamiętaj, że zawsze możesz zmienić te ustawienia. Szczegóły znajdziesz w Polityce Prywatności.