W Toruniu przy ul. gen. Józefa Bema powstała pierwsza w Polsce pełnowymiarowa, wielofunkcyjna hala sportowo-widowiskowa przygotowana do rozgrywania pełnego programu dyscyplin lekkoatletycznych w zawodach międzynarodowych.
Obiekt o formie masywnego, podciętego od dołu prostopadłościanu ma wysokość 20 m, długość 162 m i szerokość 97 m. Ma przy tym 4 nadziemne i 1 podziemną kondygnację. Kubatura części naziemnej to 253 tys. m3, części podziemnej z parkingami – 46 tys. m3. Powierzchnia użytkowa obiektu wynosi 44,5 tys. m2 i pomieści 5192 widzów.
Inwestorem obiektu była Gmina Miasta Toruń, natomiast za projekt/nadzór autorski odpowiadało konsorcjum firm: DEDECO Sp. z o.o., MD Polska Sp. z o.o. Budowę obiektu rozpoczęto w kwietniu 2011 r. Jednym z zadań przy realizacji inwestycji było opracowanie i realizacja projektu oraz technologii montażu rusztowania podporowego, służącego jako konstrukcja zadaszenia, oraz platformy roboczej, w części przewieszonej, przeznaczonej do prac montażowych przy konstrukcji zadaszenia hali. Zdecydowano się na użycie rusztowań, a wykonanie zadania powierzono firmie Ramirent – dostawcy specjalizującego się w konstrukcjach skomplikowanych i problematycznych.
Prace montażowe ruszyły w styczniu 2012 r. i potrwały do sierpnia tegoż roku. Ilość zaangażowanego sprzętu do realizacji wybudowy wyniosła niemalże 55 ton rusztowań, w tym stalowych, aluminiowych i podpór. Komunikację pionową pomiędzy miejscem montażu a zapleczem socjalnym zapewniały schodnie. Do transportu poziomego i pionowego rusztowań wykorzystywany był sprzęt transportowy Manitou oraz dźwigi i żurawie budowlane. W tym celu sporządzono projekt organizacji prac przy wykorzystaniu wielu grup produktowych (rusztowania, podpory stropowe, wciągarki, podnośniki, transportery i in.) oraz uwzględniono warunki współpracy na placu budowy.
Technologia wykonania zadania
Konstrukcja rusztowania podporowego wykonana została z użyciem typowych elementów rusztowania stojakowego typu Allround firmy LAYHER wraz z dodatkowymi elementami wież Allround, służących do przenoszenia dużych obciążeń. Konstrukcję nośną platformy roboczej zaprojektowano o wymiarach w rzucie 4,64 x 15,35 m i wysokości maksymalnej 13,0 m, natomiast sama platforma robocza miała wymiary 12,36 x 15,35 m. Po wstępnej analizie statycznej konstrukcji zaprojektowano użycie podwójnych stojaków łączonych ze sobą za pomocą systemowych złączy dwuklinowych oraz podwójnych stężeń ukośnych części wspornikowej platformy i tym samym uzyskano możliwość rozbudowy szerokości platformy wobec konstrukcji wsporczej. Platformę roboczą zaprojektowano i wykonano dla nośności 2 kN/m2.
Jako konstrukcją nośną rusztowania wykonano podpory o podwyższonej nośności podtrzymujące dźwigar zadaszenia w pierwszej fazie montażu. Podpory miały przenieść ciężar 120 kN. Wieże podporowe wykonano z czterech stojaków systemu Allround połączonych ze sobą co 2,0 m za pomocą złączy dwuklinowych. Miejsca ustawienia podpór o dużej nośności należało precyzyjnie ustawić w osi dźwigarów konstrukcji zadaszenia. W tym celu wykonano pomiary geodezyjne i bardzo precyzyjnie wyznaczono punkty montażu podpór. Dodatkowo podpory zostały połączone z ryglami konstrukcji platformy za pomocą złączy krzyżowych do o-rygli na wysokości 1,2 m od poziomu posadowienia i wyżej w siatce rusztowania min. co 2,0 m. Maksymalna wysokość podpór wynosiła 14,0 m. Podpory zakończone były elementem systemowym – podstawką z głowicą rektyfikującą, umieszczoną w wieży podporowej. Na głowicy ułożono podkłady z drewna twardego i na nim osadzono dźwigar konstrukcji zadaszenia we wstępnej fazie montażu.
Ze względu na duże obciążenia przypadające na podstawki podpór o dużej nośności i podstawki podwójnych podpór, zaprojektowano oraz wykonano dodatkowe wzmocnienie i podparcie wszystkich stropów znajdujących się poniżej konstrukcji rusztowań (aż do poziomu płyty fundamentowej). Podparcie wykonano w systemie szalunków podporowo-dźwigarkowym VARIOMAX firmy HARSCO. Użyto podpory stropowe 550 o nośności 30 kN.
Organizacja prac
Zgodnie z harmonogramem prac na obiekcie, platforma robocza była wykonywana w kroczących cyklach roboczych – montaż rusztowań, demontaż i ponowny montaż w nowej, sąsiadującej lokalizacji – tak, aby zachowana została ciągłość prac. W pierwszej fazie montażu zadaszenia platforma została posadowiona na trybunie hali widowiskowo-sportowej ze zmiennym poziomem posadowienia i krocząco wzdłuż wszystkich trybun hali.
Praca synchroniczna kilku brygad montażu rusztowań i podparć stropów, które równocześnie zajmowały się montażem lub demontażem, stwarzały na bieżąco front robót dla eksploatujących brygad montażowych. W konsekwencji działań i przy współpracy wszystkich podmiotów, generalny wykonawca robót zyskał oszczędności w nakładach terminowych realizacji zadań oraz znacznie obniżył szacowane wcześniej koszty.
Oszczędności w znacznym stopniu polegały na ograniczeniu nakładów na transport mechaniczny i ręczny, możliwości wykorzystania potencjału innych systemów oraz współpracy brygad montażu rusztowań, wind i szalunków przy jednym procesie budowlanym.
Przy zastosowaniu wieloetapowości można było zaangażować zdecydowanie mniejszą ilość sprzętu równocześnie. Jednakże tym samym postawiono wyzwanie precyzyjnego przestrzegania założonego harmonogramu i wykonania montażu poszczególnych sekcji tak, aby nie pojawiły się jakiekolwiek przestoje lub przesunięcia czasów realizacji. Tym samym narzucona została ścisła współpraca z innymi ekipami budowlanymi tej inwestycji.
Innowacyjne rozwiązania
W zakresie montażu konstrukcji platformy roboczej znajdował również zastosowanie montaż podpór o dużej nośności 120 kN. Podpory służyły do tymczasowego podparcia dźwigarów kratowej konstrukcji zadaszenia hali.
Zastosowano podpory zmontowane z czterech stojaków Allround Layher łączonych ze sobą za pomocą złączy dwuklinowych. Podstawę podpory stanowiły podstawki śrubowe oraz element podstawki do wież podporowych, natomiast na górze podpora zakończona była elementem głowicy oraz podstawką z głowicą do wież podporowych. W czasie montażu wykonano pomiary geodezyjne do wyznaczenia miejsca montażu podpór o dużej nośności dokładnie w osiach dźwigarów kratowych zadaszenia. Elementy do montażu podpór zostały przystosowane specjalnie do potrzeb tej inwestycji.
Firma została laureatem konkursu RUSZTOWANIE ROKU 2013 w kategorii Rusztowanie – III miejsce.
Elżbieta Nowicka-Słowik
kierownik Produktu Rusztowania i Szalunki
Ramirent S.A.
Zdjęcia: Ramirent S.A./Archiwum PIGR
