Nowoczesne podłogi podniesione

Podłogi podniesione są doskonałym rozwiązaniem wszędzie tam, gdzie jest wiele instalacji do rozmieszczenia pod po­wierzchnią podłogi, np. w biurach, pomieszczeniach tech­nicznych, dyspozytorniach, rozdzielniach elektrycznych, serwerowniach, pomieszczeniach wystawowych.

Podłoga podniesiona jest to sys­tem podłóg budowlanych skła­dający się z prefabrykowanych płyt podłogowych opartych na stalo­wej konstrukcji wsporczej. Przysto­sowana jest do umieszczenia pod nią dużej ilości instalacji: elektrycznych, telefonicznych, komputerowych, te­lewizji przemysłowej, alarmowych, wodnych, klimatyzacyjnych, przeciw­pożarowych itp.

Podłogi podniesione dzieli się na: modułowe, monolityczne (technolo­gia sucha) i monolityczne wylewane (technologia mokra).

PODŁOGI PODNIESIONE MODU­ŁOWE stosowane są w miejscach, w których niezbędne jest okablowa­nie pomieszczeń i stanowisk pracy – gdzie wymagany jest dostęp do przestrzeni podpodłogowej na całej powierzchni. Podłogi te składają się z dwóch podstawowych rodzajów elementów:

– płyt podłogowych,

– konstrukcji nośnej (w zależności od wysokości podłogi, wielkości i rodzaju pomieszczenia (typ 1,2, 3, 4).
Płyty podłogowe są to elementy modułowe o wymiarze standardowym powierzchniowym 600 x 600 mm, złożone z:

– rdzenia płyty (gipsowy, wiórowy);

– listwy ochronnej z twardego prze­wodzącego PCV na krawędziach bocznych;

– warstwy wykończeniowej (np. wy­kładziny dywanowej w kwadratach – jako osobny element na podłodze podniesionej – blachy stalowej ocyn­kowanej, parkietu, laminatu, folii aluminiowej, ceramiki, kamienia na­turalnego lub sztucznego, innych na zamówienie);

– warstwy spodniej (blacha stalo­wa ocynkowana, folia aluminiowa lub bez wykończenia – dotyczy płyt gipsowych).

 

 

Konstrukcja nośna

Typ 1. Słupki wolno stojące

Przy wysokościach podniesienia 50-500 mm stosuje się standardowy typ konstrukcji 1 oparty na głowicach słupków. Konstrukcja nośna typu 1 składa się ze słupków ze stali ocynko­wanej o regulowanej wysokości, róż­nym kształcie i właściwościach. Płyty o standardowych wymiarach oparte są na regulowanych słupkach (wspor­nikach) ze stali ocynkowanej galwa­nicznie ustawionych na przygotowa­nym podłożu. Słupki mają nakładki ze sztucznego tworzywa PCV przewodzące ładunki elektrostatyczne. Podstawy słupków są mocowane do podłoża (stropu) klejem lub za pomo­cą kołków. Ten typ konstrukcji nośnej znajduje zastosowanie w pomiesz­czeniach, w których nie przewiduje się dużych obciążeń od wózków jezdnych, podnośników, transformatorów, szaf rozdzielczych, często w budynkach biurowych.

 

Typ 2. Słupki połączone kształtowni­kami usztywniającymi

Konstrukcję wsporczą typu 2 stosu­je się przy wysokościach podniesienia powyżej 500 mm, nawet do 800 x 2000 mm. Słupki w rozstawie 600 x 600 mm klejone do przygotowanego podłoża połączone są poprzeczkami stalowymi, tzw. trawersami, które wzmacniają i stabilizują konstrukcję nośną i cały system podłogi. Trawer­sy mocowane są do głowic słupków na zatrzask, połączenie śrubowe lub za pomocą zaczepów. Trawersy mogą posiadać nakładki PCV tłumiące hałas, z powierzchnią przewodzącą ładunki elektrostatyczne. Ten typ podparcia znajduje zastosowanie w pomieszcze­niach komputerowych, przemysłowych, serwerowniach, centralach telefonicz­nych, salach szkolnych.

 

Typ 3. Ruszt nośny oparty na słupkach z profilami

Przy wysokościach podniesienia 100­2000 mm, gdzie występują duże ob­ciążenia statyczne od ciężkich urzą­dzeń lub dynamiczne, np. od wózków lub podnośników, stosuje się typ kon­strukcji 3. Słupki w rozstawie 600 x 600 mm klejone lub przykręcane do podłoża usztywniane są rusztem ze specjalnych kształtowników C tworzą­cymi samonośną kratownicę. Ceowniki są oparte na głowicach słupków, a płyty podłogowe – na grzbietach rusztu. Ten typ konstrukcji stosowa­ny jest w stacjach zasilania, rozdziel­niach, dyspozytorniach.

 

Typ 4. Ruszt nośny oparty na słupkach oraz profile pod urządzenia

Przy wysokościach podniesienia 100-2000 mm w pomieszczeniach, w których występują znaczne obcią­żenia podłóg ciężkimi urządzeniami przekraczającymi obciążalność pod­łóg, stosuje się na całej powierzchni podłogi profile C. Słupki w rozstawie 600 x 600 mm są klejone lub przy­kręcane specjalistycznymi kołkami do przygotowanego podłoża. Następnie słupki (głowice) łączone są stalowy­mi profilami C przez przykręcenie profili do głowicy słupka. Dodatkowo usztywnia się konstrukcję rusztem z kształtowników C i powstają zin­tegrowane z podłogą ramy pod urzą­dzenia. Kształtowniki C są oparte na głowicach słupków, a płyty podłogowe – na grzbietach rusztu. Wielkość ram wsporczych może być dowolna. Rama wykonana z profili umożliwia uzyska­nie dużej powierzchni niezabudowanej pod urządzenia, dzięki czemu istnieje możliwość doprowadzenia dużej ilości kabli. Ten typ konstrukcji nośnej znaj­duje zastosowanie w rozdzielniach elektrycznych, centrach sterowania i dyspozytorniach.

 

 

Materiał płyt podłogowych

Od materiału płyt zależy jakość i trwa­łość podłogi. Rdzeń płyt może być: gip­sowy (siarczanowo-wapniowy), z gipsu integralnego, wiórowo-żywiczny. Nowoczesnym rozwiązaniem są płyty wykonane z gipsu integralnego (spe­cjalnej mieszanki materiałowej). Mają one dużą gęstość – ok. 1500 kg/m³, są przyjazne dla środowiska, niepalne (odporność ogniowa REI 30 lub REI 60), mają dobre parametry akustycz­ne i dużą wytrzymałość. Płyty te znaj­dują zastosowanie np. w pomieszcze­niach o podwyższonej wilgotności, ponieważ powierzchnia dolna i górna jest impregnowana przeciwwilgociowo. Powierzchnia górna płyt wyko­nanych z gipsu integralnego może być chroniona antyelektrostatyczną wykładziną PCV podobnie jak naroża płyt. Produkowane są również płyty z rdzeniem wiórowym nasączone ży­wicą o gęstości ok. 750 kg/m³ oraz odlewane ze stopów aluminium.

Płyty podłogowe modułowe wykańcza się różnymi materiałami: wykładziną PCV, folią aluminiową, blachą stalową ocynkowaną, parkietem, laminatem, kamieniem naturalnym lub sztucznym, ceramiką, parkietem drewnianym, wy­kładziną dywanową, gresem.

Grubość płyt podłogowych z warstwą wykończeniową wynosi zazwyczaj: 28, 32, 36, 38 mm. Produkowane są rów­nież specjalne płyty podłogowe cień­sze o grubości ok. 17 mm lub 23 mm powleczone z obu stron blachą stalo­wą ocynkowaną, impregnowane przeciwwilgociowo z rdzeniem z gipsu in­tegralnego lub wiórowym. Umożliwiają one montaż już na 4 cm wysokości.

Cienkie płyty znajdują zastosowanie w nowoczesnych przestrzeniach biu­rowych oraz w budynkach remonto­wanych (ze względu na niewielką ilość miejsca pod podłogą).

Parametry określające bezpieczeń­stwo użytkowania podłogi podniesio­nej modułowej to:

– klasa obciążeń,

– obciążenie punktowe (w zależności od zastosowanej płyty podłogowej, rodzaju konstrukcji wsporczej i pod­łoża), np. 2, 3, 4, 5, 7 [kN];

– obciążenie powierzchniowe np. 15, 20, 25, a nawet 40 [kN/m2];

– reakcja na ogień (płyty trudno zapal­ne lub niepalne;

– odporność ogniowa REI 30 lub REI 60;

– współczynnik izolacyjności akustycz­nej Rw [dB].

Ważna jest antyelektrostatyczność podłóg podniesionych. Powierzchnia podłóg podniesionych w czasie eksplo­atacji nie powinna być naelektryzowana (szybkie odprowadzenie ładunków w zetknięciu z przedmiotami przewo­dzącymi oraz w zetknięciu z człowie­kiem). Produkowane są obecnie płyty z wykładziną elektrostatyczną.

Zalety podłogi podniesionej modułowej:

– bezpośredni dostęp do każdego miejsca pod podłogą (bez narusza­nia konstrukcji nośnej),

– zapewnienie wolnej przestrzeni pod całą powierzchnią podłogi do prowa­dzenia różnego rodzaju instalacji,

– możliwość różnych wysokości podnie­sienia podłogi (od kilku do 50 mm bez rusztu, z rusztem nawet do 2 m),

– możliwość wykończenia górnej po­wierzchni podłogi dowolnym mate­riałem stosowanym na posadzki,

– możliwość wymiany każdej płyty podłogowej z osobna,

– możliwość prac dodatkowych i rewi­zyjnych,

– otwory w płytach, w których mon­tuje się kasety podłogowe i puszki instalacyjne z różnymi gniazdami instalacyjnymi w dowolnym miejscu podłogi,

– wytwarzanie płyt z materiałów przy­jaznych dla środowiska naturalnego, często pochodzących z recyklingu.

Montaż podłogi podniesionej modu­łowej prowadzony jest na sucho je­dynie przy zastosowaniu klejów i połą­czeń śrubowych, istotny jest:

– łatwy montaż i demontaż elemen­tów podłogi,

– łatwość zmiany funkcji pomieszcze­nia przez zmianę położenia lub liczby puszek instalacyjnych,

– używanie do montażu materiałów przyjaznych dla środowiska,

– możliwe obciążenie paneli podłogo­wych po 24 h od montażu.

Płyty są podnoszone i wyjmowane za pomocą specjalnych podnośników (uchwytów przyssawkowych). Do pra­widłowej instalacji podłóg podniesio­nych oferowane są różne akcesoria, jak: kratki wentylacyjne, przepusty kablowe, skrzynki przyłączeniowe, po­chylnie, schody oraz stopnie, listwy przypodłogowe, zabezpieczenia aku­styczne i ogniowe.

 

 

PODŁOGI PODNIESIONE MONO­LITYCZNE są to systemy podłóg podniesionych wykonywanych w tech­nologii suchej i mokrej (wylewane). Stanowią system podłóg z możliwo­ścią wykorzystania przestrzeni pod podłogą do prowadzenia instalacji. Płyty podłogi monolitycznej łączone są na pióro-wpust i następnie klejo­ne. Zapewnia to dużą nośność podłogi i zwiększa wytrzymałość.

Podłogi podniesione monolityczne (suche) składają się z dwóch podsta­wowych elementów: płyty podłogowej i konstrukcji nośnej.

Płyty podłogowe monolityczne są to elementy o wymiarze powierzchnio­wym 600 x 600 mm lub 1200 x 600 mm, produkowane najczęściej z gipsu integralnego (lub gipsu z zatopionymi włóknami celulozowymi), mają spe­cjalnie ukształtowane krawędzie do łączenia na pióro-wpust, warstwy wierzchnia i spodnia w niektórych systemach impregnowane są antywilgociowo, a warstwę wykończeniową stanowią np. wykładzina dywanowa, gres, parkiet, panele, kamień. Konstrukcja nośna podłogi monoli­tycznej podniesionej jest ustawiona i przyklejona na posadzce betono­wej. System konstrukcji podobnie jak w przypadku podłóg modułowych wsparty jest na słupkach o regulowa­nej wysokości lub na słupkach i dodat­kowej konstrukcji z profili, np. U lub C tworzących kratownicę. W zależno­ści od wysokości podłogi monolitycz­nej oraz wielkości i rodzaju obciążeń stosuje się typy konstrukcji nośnej – typ 1, 2, 3. Wszystkie typy kon­strukcji nośnej stosowane w podło­gach modułowych mają także zastoso­wanie w podłogach monolitycznych.

Typ 1. Przy wysokościach podniesienia w zakresie od 50 do 500 – słupki sta­lowe wolno stojące.

Typ 2. Przy wysokościach podniesie­nia w zakresie 500-1000 mm – słupki stalowe połączone poprzeczkami sta­lowymi – trawersami.

Typ 3. Przy wysokościach podnie­sienia od 1000 mm do nawet 2000 mm – ruszt nośny oparty na słupkach w rozstawie 600 x 600 mm, usztyw­niony rusztem ze specjalnych kształ­towników z użyciem profili C tworzą­cych kratownicę. Istnieje również możliwość budowy ram pod urządze­nia rozdzielcze.

Konstrukcje podłóg monolitycznych znajdują zastosowanie w pomiesz­czeniach biurowych typu open space, salach wykładowych, szkolnych, wy­stawowych, sądowych.

W przypadku podłóg podniesionych monolitycznych występuje system konstrukcji typu audytorium tworzą­cy stopnie o różnych wysokościach. Przy wysokości podniesienia w za­kresie 50-300 mm stosuje się typ konstrukcji 1, przy wysokościach ok. 300-500 mm typ 2, natomiast po­wyżej 500 do 2000 mm typ 3. Rozwój technik wizualnych wymaga coraz częstszego stosowania konstrukcji typu audytorium. Taka konstrukcja w pomieszczeniach powinna charakteryzować się możliwie skróco­nym czasem montażu i możliwością zmian aranżacji. Najczęściej stoso­wanym materiałem płyt w tego typu konstrukcjach jest gips integralny (niepalność). Płyty wytwarzane są w różnych wymiarach oraz kształtach (np. łuki, schody), przez co możliwe jest projektowanie różnorodnych stop­ni podestowych. Stalowa konstrukcja obudowana płytami z gipsu integral­nego jest niepalna, lekka i wytrzyma­ła (o nośności do 6 kN). Przestrzeń pod powierzchnią stopni audytoryjnych (a także pochylni i podestów) umożliwia umieszczenie różnego rodzaju instala­cji. Ten typ konstrukcji znajduje zasto­sowanie np. w salach wykładowych, kinowych, koncertowych, pomieszcze­niach biurowych.

Produkowane są następujące grubo­ści płyt podłogi monolitycznej: 28, 30, 34, 36, 38 lub 40 mm. Parametry charakterystyczne podłogi podniesionej monolitycznej:

– obciążenie punktowe, np. do 5, 6 [kN] (w zależności od zastosowanej płyty podłogowej, grubości płyty, rodzaju konstrukcji wsporczej i pod­łoża),

– obciążenie powierzchniowe, np. do 25, 30 [kN/m²],

– niepalność,

– odporność ogniowa: REI 30, REI 60.

Zalety podłóg podniesionych monoli­tycznych (suchych):

– wysoka trwałość, stabilność, no­śność, oraz wytrzymałość (jednolita powierzchnia podłogi),

– skrócony czas montażu i możliwość szybszego użytkowania już po 12 h (wraz z układaniem warstwy wykoń­czeniowej),

– podczas montażu nie wprowadza się dodatkowej wilgoci do budynku,

– wysoka odporność ogniowa,

– bardzo dobre parametry akustyczne. Akcesoria do podłóg podniesio­nych monolitycznych są podobne jak w przypadku podłóg modułowych. Sys­tem podłóg monolitycznych umożliwia dostęp do przestrzeni podpodłogowej za pomocą pojedynczych klap rewi­zyjnych. Wykonuje się również tzw. kanały rewizyjne, których instalacja jest rozprowadzana dzięki otworom rozmieszczanym w podłodze.

PODŁOGI PODNIESIONE WYLEWA­NE (TECHNOLOGIA MOKRA)

Płyty podłogi monolitycznej wylewa­nej produkowane są z systemowych płyt szalunkowych o wymiarach 1800 x 600 mm i grubości 18 mm wyko­nanych często z płyt gipsowo-kartonowych. Podłoże powinno być nośne, czyste i suche, zagruntowane dys­persją. Słupki ze stali ocynkowanej z gwintem przyklejane są do podłoża klejem w rozstawie 600 x 600 mm i posiadają płynną regulację wysoko­ści. Przy połączeniu podłogi ze ścianą stosowane są dylatacyjne taśmy obwodowe. Systemowe płyty szalunko­we układane są na słupkach w rozsta­wie 600 x 600 mm z zastosowaniem kleju do stopek (możliwość użytkowa­nia). Na płytach szalunkowych układa się warstwę papieru parafinowego. Ważne jest, aby płyty rewizyjne, kor­pusy gniazd elektrycznych lub kanały rewizyjne wykonać przed położeniem warstwy papieru parafinowego. Płyn­ny jastrych anhydrytowy należy wylać z zachowaniem grubości nominalnej wynoszącej 35 mm (czasami wystę­puje konieczność wykonania szczeli­ny dylatacyjnej na styku ze ścianami działowymi, aby zredukować wzdłużne

przenoszenie dźwięku). Na warstwie nośnej jastrychu można układać każdy rodzaj posadzki, np. parkiet, kamień, wykładziny.

Zalety podłogi podniesionej wylewanej:

– wysoka wytrzymałość na obciążenia statyczne i dynamiczne,

– jednolita powierzchnia o wysokiej jakości,

– uzyskanie wolnej przestrzeni pod powierzchnią podłogi do prowadze­nia instalacji,

– brak ugięć (sztywność systemu),

– minimalny skurcz liniowy,

– niepalność stosowanych materiałów,

– bardzo dobre właściwości aku­styczne,

– duża odporność ogniowa podłogi,

– możliwość ustawienia ścianek dzia­łowych na powierzchni podłogi,

– zapewnienie dostępu do instala­cji za pomocą kanałów rewizyjnych i otworów,

– krótki czas prowadzonych prac (szybkie wiązanie materiału),

– brak konieczności przeglądów i regu­lacji podczas eksploatacji budynku,

– możliwość zastosowania różnych materiałów wykończeniowych, ta­kich jak: wykładzina dywanowa, ka­mień naturalny i sztuczny, parkiet, metal, szkło, płytki ceramiczne, li­noleum, PCV

Podłogi monolityczne wylewane znaj­dują zastosowanie w pomieszcze­niach biurowych, bankowych, salach operacyjnych, salach wystawowych, laboratoriach badawczych.

 

mgr inż. Aleksandra Pluta

prof. nzw. dr hab. inż. arch. Katarzyna Pluta[1]

Zdjęcia TIM-EX

 

Bibliografia

1. Strona internetowa firmy E. Łukasiak, Zakład Produkcyjno-Usługowo-Handlowy Paweł Łukasiak i Spółka, Spółka Ko­mandytowa www.lukasiak.eu

2. Strona internetowa firmy TIM-EX www.timex.com.pl

3. Strona internetowa firmy Knauf www. knauf.pl