Roboty okładzinowe. Wymagania normowe do materiałów

03.11.2011

Przez nieprecyzyjne określenia rodzaju powierzchni płytek ceramicznych w specyfikacjach i umowach często dochodzi do konfliktów pomiędzy stronami procesu budowlanego.

Dobrej jakości i dobrze ułożone płytki będą służyły przez wiele lat. Wszystkie materiały do wykonania okładzin z płytek ceramicznych powinny posiadać deklaracje zgodności z normami:

– PN-EN 14411:2009 Płytki ceramiczne – Definicje, klasyfikacja, właściwości i znakowanie;

– PN-EN 12004:2008 Kleje do płytek – Wymagania, ocena zgodności, klasyfikacja i oznaczenie;

– PN-EN 13888:2010 Zaprawy do spoinowania płytek – Wymagania, ocena zgodności, klasyfikacja i oznaczenie (norma niezharmonizowana).

Widok i treść deklaracji zgodności poszczególnych materiałów do wykonania okładzin ściennych/podłogowych powinny być zgodne z wymaganiami wymienionych norm. Symbol NDP w deklaracji zgodności oznacza, że cecha nie została zbadana. Opcja ta może być stosowana wtedy, gdy prawodawstwo krajowe nie wymaga poziomu wartości lub gdy przewidziane zastosowanie wyrobu nie obejmuje danej właściwości.

Rys. Zasady obliczenia wymiaru koordynacyjnego płytek ceramicznych

 

Podczas robót okładzinowych (w przypadku gdy zakup płytek ceramicznych leży w gestii wykonawcy) należy sprecyzować: wymiary, grubość, rodzaj powierzchni, barwę, kształt, klasę ścieralności (w przypadku wyrobów szkliwionych) płytek ceramicznych.

Mówiąc o wymiarach płytek ceramicznych, należy odróżniać pojęcia wymiarów: nominalny, roboczy, rzeczywisty, koordynacyjny:

– wymiar nominalny wykorzystywany jest podczas opisywania wyrobu;

– wymiar rzeczywisty otrzymuje się podczas mierzenia płytki;

– wymiar roboczy jest wymiarem ustawionym do produkcji płytek, z którym wymiary rzeczywiste muszą być zgodne w granicach dopuszczalnych odchyłek;

– wymiar koordynacyjny płytek ceramicznych jest liczony jako suma wymiaru roboczego płytki oraz szerokości spoiny (rys.).

Wymiar modularny płytek powinien być oparty na wielokrotnościach i podwielokrotnościach modułów (moduł 1M = 100 mm) z wyjątkiem płytek o powierzchni mniejszej niż 900 mm2.

 

Tab. 1. Orientacyjny wskaźnik zapotrzebowania na ciepło w zależności od roku budowy budynku i obowiązujących w tym okresie przepisów technicznych, na podstawie których został wybudowany

 

Podczas odbioru robót okładzinowych z wykorzystaniem płytek ceramicznych wykonawcy często tłumaczą nierówność spoin odchyłkami wymiarów płytek. Norma PN-EN 14411:2006 przewiduje następujące odchylenia:

– dopuszczalne odchylenie długości i szerokości płytek ceramicznych nie powinno przekraczać 0,6–2% (zależnie od technologii produkcji oraz nasiąkliwości) w stosunku do wymiaru roboczego;

– dopuszczalne odchylenie grubości płytek ceramicznych ciągnionych nie powinno przekraczać 5–10% (zależnie od technologii produkcji oraz nasiąkliwości) w stosunku do wymiaru roboczego;

– dopuszczalne odchylenie krzywiz­ny płytek ceramicznych od linii prostej nie powinno przekraczać 0,3–0,6% (zależnie od technologii produkcji) w stosunku do wymiaru roboczego;

– dopuszczalne odchylenie od płaskości płytek ceramicznych nie powinno przekraczać 0,5–1,5% (zależnie od technologii produkcji oraz nasiąkliwości).

Normą PN-EN 14411:2009 nie są objęte płytki specjalne: stopnice, noski do stopnic, cokoły, narożniki, mozaiki. Ze względu na powyższe deklaracja zgodności z normą PN-EN 14411:2009 nie może obejmować płytek specjalnych.

 

Tab. 2. Stosunek pomiędzy klasyfikacją grupy przeciwpoślizgowej posadzki a stopniem nachylenia

Wartość

średnia

Klasyfikacja grupy

 

od 6° do 10°

 

R 9

 

od ponad 10° do 19°

 

R 10

 

od ponad 19° do 27°

 

R 11

 

od ponad 27° do 35°

 

R 12

 

ponad 35°

 

R 13

 

 

Przez nieprecyzyjne określenia rodzaju powierzchni płytek ceramicznych w specyfikacjach/umowach dość często dochodzi do konfliktów pomiędzy stronami procesu budowlanego. Dlatego warto posługiwać się normatywnym nazewnictwem określającym typy powierzchni płytek. Wyróżnia się następujące typy powierzchni:

szkliwiona – powierzchnia zeszklona;

angobowana– powierzchnia płytki szkliwionej bądź nieszkliwionej dająca matowe wykończenie;

polerowana – powierzchnia płytki szkliwionej bądź nieszkliwionej, dla której po wypaleniu uzyskano efekt połysku lub satynowania metodą mechanicznego polerowania po wypaleniu.

W specyfikacji technicznej należy wskazać również wymaganą grupę nasiąkliwości wodnej (oznakowanie normowe za pomocą litery E) płytek ceramicznych. Wyróżnia się cztery podstawowe grupy nasiąkliwości:

Grupa I  (grupa małej nasiąkliwości wodnej) – E≤3%;

Grupa IIa (grupa średniej nasiąkliwości wodnej) – 3%

Grupa IIb  (grupa średniej nasiąkliwości wodnej) – 6%

Grupa III  (grupa o dużej nasiąkliwości wodnej) – E>10%.

Projektując powierzchnie wykończone płytkami ceramicznymi w pomieszczeniach specjalnych, należy pamiętać o odporności płytek ceramicznych na plamienie, środki chemiczne. Płytki szkliwione powinny charakteryzować się co najmniej trzecią klasą odporności na plamienie zbadaną wg PN-EN 10545-14.

 

Tab. 3. Podstawowe i dodatkowe wymagania stawiane zaprawom do spoinowania płytek wg PN-EN 13888:2009

Badana cecha

 

Wymagana wartość

 

Metoda badawcza

 

CG

 

RG

 

Wymagania podstawowe

 

Odporność na ścieranie

 

≤2000 mm3

 

≤250 mm3

 

PN-EN 12808-2

 

Wytrzymałość na zginanie po przechowywaniu w warunkach suchych

 

≥2,5 N/mm2

 

≥30 N/mm2

 

PN-EN 12808-3

 

Wytrzymałość na zginanie po cyklach zamrażania rozmrażania

 

≥2,5 N/mm2

 

 

PN-EN 12808-3

 

Wytrzymałość na ściskanie po przechowywaniu w warunkach suchych

 

≥15 N/mm2

 

≥45 N/mm2

 

PN-EN 12808-3

 

Wytrzymałość na ściskanie po cyklach zamrażania rozmrażania

 

≥15 N/mm2

 

 

PN-EN 12808-3

 

Skurcz

 

≤3 mm/m

 

≤1,5 mm/m

 

PN-EN 12808-4

 

Absorpcja wody po 30 min

 

≤5 g

 

 

PN-EN 12808-5

 

Absorpcja wody po 240 min

 

≤10 g

 

≤0,1 g

 

PN-EN 12808-5

 

Wymagania dodatkowe

 

Wysoka odporność na ścieranie

 

≤1000 mm3

 

 

PN-EN 12808-2

 

Zmniejszona absorpcja wody po 30 min

 

≤2 g

 

 

PN-EN 12808-5

 

Zmniejszona absorpcja wody po 240 min

 

≤5 g

 

 

PN-EN 12808-5

 

 

Według PN-EN 14411:2006 minimum 95% ułożonych płytek nie powinno mieć widocznych wad powodujących pogorszenie wyglądu powierzchni z ułożonych płytek.

W celu zapewnienia trwałej eksploatacji posadzek wykończonych szkliwionymi płytkami ceramicznymi istotny jest poprawny dobór płytek w zakresie odporności na ścieranie. Wyróżniamy sześć klas odporności na ścieranie:

– klasa 0 – płytki szkliwione niezalecane do stosowania na podłogach;

– klasa 1 – po posadzkach z tych płytek chodzi się w butach z miękką podeszwą lub boso, pomieszczenia nie są narażone na zanieczyszczenia abrazyjnymi cząstkami;

– klasa 2 – po posadzkach chodzi się w butach z podeszwą miękką lub typową, w pomieszczeniach mogą sporadycznie i w niewielkich ilościach występować zanieczyszczenia z abrazyjnymi cząstkami;

– klasa 3 – po posadzkach chodzi się w butach z typową podeszwą (nie wolno chodzić w butach podkuwanych), na posadzce mogą często występować zabrudzenia o charakterze drobnych cząstek abrazyjnych;

– klasa 4 – po posadzkach chodzi się w obuwiu na podeszwach, na których mogą się znajdować drobne cząsteczki abrazyjne;

– klasa 5 – płytki ceramiczne mogą być stosowane na ciągach komunikacyjnych o dużym natężeniu ruchu z cząstkami ścierającymi.

Sporo informacji na temat płytek ceramicznych zawierają znaki graficzne umieszczone na opakowaniu (tab. 1).Umieszczenie takich danych jest zalecane przez PN-EN 14411:2006.

 

Podczas doboru płytek ceramicznych na posadzki należy zwrócić uwagę na zagadnienie śliskości. W większości przypadków klasyfikacja odporności płytek ceramicznych na poślizg odbywa się na podstawie normy DIN 51130. Klasyfikacja przewiduje pięć grup antypoślizgowości. Grupa określona jako R9 jest bardziej śliska niż grupa R13, która odpowiada kryteriom maksymalnej skuteczności przeciwpoślizgowej. Stosunek pomiędzy klasyfikacją grupy i stopniem nachylenia przedstawiono w tab. 2.

W pomieszczeniach, w których istnieje ryzyko kontaktu produktów żywności z elementami okładzinowymi, należy określić, czy płytki ceramiczne uwalniają kadm i ołów.

Płytki ceramiczne stosowane na ścianach lub sufitach powinny mieć określoną reakcję na ogień.

 

© Fotolia.com

 

Norma PN-EN 12004 obejmuje trzy rodzaje klejów:kleje cementowe (oznakowywane za pomocą litery C), dyspersyjne (oznakowywane za pomocą litery D) oraz na bazie żywic reaktywnych (oznakowywane literą R). Norma wyróżnia siedem klas klejów:

1 – normalnie wiążące,

2 – o podwyższonych parametrach (spełniają wymagania dodatkowe),

F – szybkowiążące,

T – o zmniejszonym spływie,

E – o wydłużonym czasie otwartym,

S1 – odkształcalne,

S2 – o wysokiej odkształcalności.

Klej oznakowany symbolem C2FTS1 jest klejem cementowym, o podwyższonych parametrach, szybkowiążący, o zmniejszonym spływie, odkształcalny.

Z technologicznego punktu widzenia warto zwrócić uwagę na wskazany w karcie technicznej kleju sposób nanoszenia, wyróżnia się dwie  metody: 1) nanoszenie kleju tylko na jedną powierzchnię – klej nanoszony jest na powierzchnię układania; 2)  nanoszenie kleju na obydwie powierzchni – klej nanosi się na powierzchnię układania oraz na tylną stronę płytki.

Przyczepność klejów cementowych powinna być nie mniejsza niż 0,5 N/mm2.Kleje cementowe o podwyższonej przyczepności powinny posiadać przyczepność nie mniejszą niż 1 N/mm2. Obsuwanie się płytki ceramicznej ułożonej na warstwie profilowanego kleju na powierzchni pionowej (właściwość ta nazywa się spływem) nie powinno przekraczać 0,5 mm.

Kleje dyspersyjne powinny posiadać przyczepność nie mniejszą niż 0,5 N/mm2,wytrzymałość na ścinanie nie mniejszą niż 1 N/mm2. Spływ nie powinien przekraczać 0,5 mm.

Minimalne wartości przyczepności oraz spływu klejów na bazie żywic reaktywnych są jak u klejów dyspersyjnych. W odróżnieniu od klejów cementowych i klejów dyspersyjnych kleje na bazie żywic reaktywnych są badane w zakresie odporności na ścinanie. Wytrzymałość na ścinanie klejów żywicznych powinna być nie mniejsza niż 2 N/mm2.

Warto pamiętać, że kleje do płytek ceramicznych zawierające nie więcej niż 1% składników organicznych są traktowane jako kleje klasy reakcji na ogień A1.

Karta techniczna kleju zgodnego z normą PN-EN 12004:2008 powinna zawierać parametry techniczne kleju:

– proporcja mieszania (jeśli ma zastosowanie),

– czas dojrzewania (jeśli ma zastosowanie),

– żywotność,

– sposób użycia,

– czas otwarty,

– opóźnienie w stosunku do czasu spoinowania i rozpoczęcia użytkowania (jeśli ma zastosowanie),

– zakres zastosowania (na zewnątrz czy wewnątrz budynku, na ścianie lub na podłodze).

Zaprawy do spoinowania płytek (potocznie zaprawy do fugowania) zgodnie z normą PN-EN 13888:2010 mogą być stosowane do płytek ceramicznych, kamiennych oraz aglomeratów kamiennych.

Wyróżnić można dwa rodzaje zapraw do spoinowania:

– zaprawy na bazie żywic reaktywnych (oznaczane za pomocą skrótu RG);

– zaprawy cementowe (oznaczane skrótem CG).

Podczas wyboru zapraw cementowych do spoinowania płytek należy zwrócić uwagę na dodatkowe symbole klasyfikacyjne zaprawy:

1 – zaprawa normalnie wiążąca;

2W – zaprawa o zmniejszonej absorpcji wody;

2A – zaprawa o wysokiej odporności na ścieranie;

2WA – zaprawa o zmniejszonej absorpcji wody i podwyższonej odporności na ścieranie.

Zaprawy z żywic reaktywnych w porównaniu z zaprawami cementowymi posiadają lepsze właściwości fizyko-mechaniczne w zakresie odporności na ścieranie, wytrzymałości na ściskanie i zginanie (po przechowywaniu w warunkach suchych), absorpcji wody. Podstawowe oraz dodatkowe wymagania do zapraw do spoinowania płytek ceramicznych umieszczone są w tab. 3.

Dobierając zaprawy do spoinowania, należy zwrócić uwagę na zalecaną technologię wypełnienia spoin pomiędzy płytkami: ręcznie (z zastosowaniem gumowej pacy), z zastosowaniem pistoletu pneumatycznego lub ręcznego (w przypadku gotowych zapraw w kartuszu) lub mechanicznie.

Dobierając kleje do płytek ceramicznych oraz zaprawy do spoinowania, należy pamiętać o właściwościach użytkowych wyrobów (właściwości te powinny być opisane w karcie technicznej wyrobu):

– trwałość – czas przechowywania zaprawy w odpowiednich warunkach, w którym zaprawa nie zmieni swoich właściwości technicznych;

– czas dojrzewania – czas od momentu wymieszania kleju lub cementowej zaprawy do spoinowania z wodą do momentu gotowości do użycia;

– żywotność – maksymalny czas (liczony od momentu wymieszania), w jakim zaprawa/klej może być użyta;

– czas otwarty – maksymalny czas po naniesieniu kleju, kiedy płytki mogą być osadzone w warstwie kleju, tak aby uzyskać wymaganą przyczepność;

– korygowalność – maksymalny czas, w którym można poprawić położenie płytki w warstwie kleju bez istotnej utraty przyczepności;

– odkształcalność – podatność utwardzonego kleju na deformację pod wpływem działania naprężeń między płytką ceramiczną a powierzchnią układania, bez uszkodzenia powierzchni zainstalowania;

– czas spoinowania – minimalny czas po ułożeniu płytek, po jakim zaprawa może być zastosowana do wypełnienia spoin;

– czas czyszczenia – czas od momentu wypełnienia zaprawą spoin do momentu rozpoczęcia czyszczenia;

– czas gotowości do użytkowania – minimalny czas, po jakim zainstalowane płytki mogą być użytkowane.

 

dr inż. Ołeksij Kopyłow

Instytut Techniki Budowlanej

 

www.facebook.com

www.piib.org.pl

www.kreatorbudownictwaroku.pl

www.izbudujemy.pl

Kanał na YouTube

Profil linked.in

Używamy cookies i podobnych technologii m.in. w celach: świadczenia usług, reklamy, statystyk. Korzystanie z witryny bez zmiany ustawień Twojej przeglądarki oznacza, że będą one umieszczane w Twoim urządzeniu końcowym. Pamiętaj, że zawsze możesz zmienić te ustawienia. Szczegóły znajdziesz w Polityce Prywatności.