W grudniu 2010 r. rozpoczęła się budowa Centrum Kongresowego Targów Kielce. W ramach inwestycji powstaje 4-kondygnacyjny budynek z parkingiem podziemnym mogącym pomieścić ponad 1000 osób. Przy budowie Centrum wykorzystywane są systemy deskowań i rusztowań ULMA.
System samowznoszący ATR na budowie wieży widokowej w Centrum Kongresowym Targów Kielce
W grudniu 2010 r. rozpoczęła się budowa Centrum Kongresowego Targów Kielce. W ramach inwestycji powstaje 4-kondygnacyjny budynek z parkingiem podziemnym mogącym pomieścić ponad 1000 osób. Przy budowie Centrum wykorzystywane są systemy deskowań i rusztowań ULMA.
Najciekawszym elementem inwestycji jest 57-metrowa wieża widokowa z salą bankietową, do realizacji której firma przygotowała rozwiązanie z zastosowaniem systemu samowznoszącego ATR.
Konstrukcję nośną pod zastosowany system samowznoszący ATR stanowiły dwie zewnętrzne równoległe ściany o grubości 90 cm każda. Pozostałe dwie, które zanikały, charakteryzowały się zmienną grubością (od 15 do 25 cm) i miały wystające elementy konstrukcji stalowej, co wykluczało możliwość zawieszenia na nich wsporników ATR.
Komunikację na ścianach ze wspornikami zapewniał rozbudowany pomost składający się z dwóch kratownic poprzecznych MK o wysokości 1,7 m i długości 10,5 m. W drugim kierunku, na ścianach bez wsporników ATR, z wystającą na 1,1 m od ściany konstrukcją stalową, zaprojektowano po dwie kratownice podłużne MK o wysokości 1,7 m i długości 14,0 m. Całość kratownic zawieszona była na 4 wspornikach ATR i spięta za pomocą 4 sworzni w każdym narożu. Zaprojektowana konstrukcja kratowo-wspornikowa umożliwiała odsuwanie podwieszonego deskowania systemu PRIMO przez zastosowanie wózków ATR i BMK.
Między poszczególnymi etapami betonowania konstrukcja MK wraz z wspornikami ATR i układem hydraulicznym umieszczonym na pomoście dolnym wznoszona była na kolejny poziom w ciągu 15-20 minut. Czas wznoszenia zależał od zmiennej wysokości betonowania.
W środku konstrukcji żelbetowej zastosowano wznoszony przez dźwig system pomostów zapadkowych KSP, stanowiący stabilny pomost dla deskowania PRIMO jak i schodni BRIO zapewniającej komunikację pionową z platformą roboczą.
Podczas wznoszenia głównego rdzenia konstrukcji żelbetowej wykonywane były spoczniki klatki schodowej z zastosowaniem systemu DSD 12/20 i wież T-60.
Po zakończeniu realizacji konstrukcji żelbetowej wykonano witraż zewnętrzny zaprojektowany z wykorzystaniem płyt systemu NEVI jako szalunku, wież T-60 z systemem DSD 12/20 jako podparcia i schodni BRIO umieszczonej w szachcie windowym, która zapewniła komunikację pionową.
W połowie sierpnia ukończony został stan surowy wieży, roboty wykończeniowe mają zakończyć się w listopadzie, a całe Centrum Kongresowe ma być oddane do połowy 2013 r.
Trasa Uniwersytecka w Bydgoszczy
Rozpoczęta w ubiegłym roku budowa Trasy Uniwersyteckiej wraz z mostem na rzece Brdzie to największa inwestycja drogowa w historii Bydgoszczy. Koszt realizacji pierwszego etapu (do ul. Wojska Polskiego) wyniesie 206 mln zł, z czego 92 mln zł będą pochodziły ze środków unijnych. Ta część trasy będzie miała 1,7 km długości, a kierowcy pojadą nią najpóźniej pod koniec 2013 r. Kolejny etap, do ul. Jana Pawła, ma zostać zrealizowany do 2016 r. W ramach projektu firma ULMA dostarcza m.in. deskowania na ustroje nośne dwóch estakad, dwóch wiaduktów oraz pomosty robocze potrzebne przy montażu nietypowego pylonu mostu na rzece Brdzie.
Jako pierwsza została zrealizowana estakada E3. Deskowanie płyty jezdnej obiektu wykonane w systemie ENKOFORM H-120 zostało zaprojektowane ze specjalnymi wstawkami nadającymi oryginalny kształt spodu płyty (brak ostrych krawędzi). Konstrukcja została podparta wieżami T-60 – podczas montażu podparcia pod 1 i 2 sekcję na placu budowy było jednocześnie zmontowanych 250 wież. Wysokość najwyższej z nich przekraczała 10 m. Obecnie realizowane są: estakada E1 o długości ok. 270 m, wiadukty WD4 i WD5 o długości ok. 95 m każdy oraz stalowy pylon.
Najciekawszym elementem Trasy Uniwersyteckiej jest pylon mostu o wysokości 70 m, składający się dwóch części w kształcie liter A i ?. Jego konstrukcja wykonywana jest na miejscu z kolejnych segmentów, łączonych ze sobą przez spawanie. Każda noga na prostym odcinku składa się z od 25 do 28 segmentów o wysokości od 1,5 do 2,5 m. Ze względu na skomplikowaną geometrię obiektu – różne kąty nachylenia każdej płaszczyzny pylonu – ULMA zaproponowała rozwiązanie z zastosowaniem pomostów wznoszących BMK. Zaprojektowano po 4 pomosty na każdą nogę pylonu, składające się z dwóch podestów górnego i dolnego. Rozwiązanie to umożliwia jednoczesne wykonywanie z podestu górnego połączeń spawanych elementów, a z dolnego – szlifowanie spoin i pokrywanie farbą antykorozyjną uprzednio wykonanych połączeń. Cykl scalania jednego segmentu na każdej nodze pylonu trwa około 4 dni.
Ze względu na konieczność mocowania pomostów do konstrukcji stalowej, wykonawca, firma Gotowski, we współpracy z ULMA, zaprojektował i wykonał specjalne adaptery – tymczasowe elementy indywidualne, spawane do stalowych segmentów pylonu. Adaptery te są demontowane z dolnych pomostów podczas wykonywania prac szlifowania spoin.
Realizacja pylonu rozpoczęła się w kwietniu br. i ma być zakończona jeszcze w tym roku.
mgr inż. Dominik Mazur
mgr inż. Robert Winiarski
