Wiele problemów z przeciekami ma swój początek albo w przyjęciu nieodpowiedniego materiału hydroizolacyjnego (błąd projektowy), albo w bezmyślnej zamianie na inny (tańszy) na etapie wykonywania prac.
Odbiór robót to ocena poprawności i jakości wykonanych prac, w niektórych przypadkach połączona z określeniem ich wielkości. Punktem odniesienia jest dokumentacja techniczna wykonywanych prac, a więc dokumentacja projektowa (jeżeli były dokonywane zmiany, to dokumentacja powykonawcza), szczegółowa specyfikacja techniczna, dziennik budowy i książka obmiarów, wyniki badań i pomiarów kontrolnych, a także dokumenty dopuszczające do obrotu zastosowane materiały (jeżeli są one wyrobami budowlanymi w myśl ustawy o wyrobach budowlanych). Literatura techniczna wyróżnia kilka rodzajów odbiorów, można mówić zarówno o odbiorze robót zanikających i ulegających zakryciu, odbiorze częściowym, odbiorze końcowym, jak również o odbiorze pogwarancyjnym. Podobnie sytuacja wygląda, gdy mówimy o odbiorze prac hydroizolacyjnych fundamentów.
Procedury kontroli poprawności prac powinny obejmować:
– materiał (przed wbudowaniem),
– naprawę i/lub przygotowanie podłoża,
– przygotowanie materiału do aplikacji,
– aplikację materiału (w trakcie nakładania – badania w czasie robót),
– gotową do eksploatacji powłokę hydroizolacyjną (po wykonaniu prac, ale przed wykonaniem warstw ochronnych i zasypaniem wykopów).
Jednak ze względu na specyfikę prac hydroizolacyjnych trzeba uwzględnić jeszcze jeden etap – eksploatacji. Nie zaczyna się on w momencie kompleksowego wykonania powłok wodochronnych i zasypania wykopów, lecz dużo wcześniej.
Izolację budynków ogólnie można podzielić na:
– izolację poziomą, układaną na ławach fundamentowych, a niekiedy dodatkowo pod ścianami parteru; musi ona być szczelnie połączona z izolacją pionową oraz izolacją podposadzkową podłogi w piwnicy;
– izolację pionową, przechodzącą nad gruntem w izolację strefy cokołowej;
– izolację podposadzkową.
Jeżeli obiekt jest posadowiony na płycie żelbetowej, wykonuje się, zamiast izolacji na ławach i izolacji podposadzkowej, izolację płyty dennej.
Poszczególne rodzaje izolacji wykonuje się w różnym czasie. Najwcześniej wykonuje się izolację na ławach fundamentowych, następnie izolację pionową, a izolację podposadzkową zwykle wykonuje się na końcu (choć nie jest to regułą). Taka kolejność wykonywania prac hydroizolacyjnych rodzi pewne konsekwencje. Etap eksploatacji zaczyna się w momencie fizycznego nałożenia materiału wodochronnego na podłoże. Dla izolacji poziomej okres jej eksploatacji trwa już w momencie stawiania ścian piwnic. Bez znaczenia jest fakt, że połączenie izolacji pionowej z poziomą następuje dużo później. Tym niemniej to przesunięcie czasowe wymusza odpowiednie zabezpieczenie wysuniętego poza lico ściany pasa izolacji poziomej (analogiczna sytuacja ma miejsce w przypadku izolacji podposadzkowej). Zabrudzenie i/lub uszkodzenie tego pasa skutkuje późniejszymi bardzo charakterystycznymi przeciekami. Z tego powodu należy rozróżnić warstwy ochronne stosowane do tymczasowej ochrony powłoki wodochronnej podczas dalszego wykonywania prac oraz warstwy (materiały) do ochrony podczas zasypywania wykopów fundamentowych lub przy normalnej eksploatacji obiektu.Dlatego do podanych wyżej etapów kontroli powłoki wodochronnej bezwzględnie należy dodać jeszcze dwa:
– kontrolę zabezpieczenia odsłoniętych, przeznaczonych do późniejszego połączenia fragmentów hydroizolacji – musi to być kontrola ciągła;
– kontrolę stanu powierzchni hydroizolacji bezpośrednio przed połączeniem z innym odcinkiem.
Sama specyfika prac kontrolnych będzie zależała od rodzaju podłoża i rodzaju materiału hydroizolacyjnego, jednak pewne czynności będą wspólne.
Kontrola materiałów (przed wbudowaniem)polega ogólnie na sprawdzeniu, czy materiały odpowiadają wymaganiom dokumentacji projektowej, czy posiadają wymagane prawem dokumenty dopuszczeniowe (deklaracje właściwości użytkowych, deklaracje zgodności – dotyczy to tylko materiałów będących w rozumieniu ustawy o wyrobach budowlanych materiałami budowlanymi), należy także sprawdzić datę przydatności materiałów do zastosowania oraz stan opakowań (w uzasadnionych przypadkach należy sprawdzić sposób przechowywania i/lub przewożenia materiałów), jak również wygląd materiału. Chodzi tu o wychwycenie takich wad, jak np. uszkodzenia mechaniczne materiałów rolowych, wszelkiego rodzaju wady wizualne materiałów dostarczanych w postaci płynnej. Szczególną uwagę należy zwrócić na zgodność materiału z wymogami dokumentacji, zagadnienie to zostanie szerzej omówione w dalszej części tekstu.
Kontrolę stanu/przygotowania/naprawy podłoża przedstawia tab. 1, a kontrolę przygotowania materiału do aplikacji – tab. 2.
Do elementów wymienionych w tab. 1 mogą dojść pewne czynności wynikające ze specyfiki samego materiału hydroizolacyjnego, np. wysezonowanie czy sposób murowania (np. na pełną spoinę, gdy do izolacji stosuje się masy polimerowo-bitumiczne (KMB), a mur z elementów drobnowymiarowych nie jest otynkowany), zagruntowanie czy poprawność zwilżenia.
Tab. 1 Kontrola stanu/przygotowania/naprawy podłoża
|
Na kontrolę stanu/przygotowania/naprawy podłoża składać się może ocena
|
|
Poprawności napraw podłoża – przede wszystkim przez oględziny oraz opukiwanie naprawionych miejsc drewnianym młotkiem (głuchy odgłos świadczy o odspajaniu się warstwy naprawczej od podłoża)
|
|
Parametrów wytrzymałościowych, badanych np. za pomocą młotka Schmidta, zrywarki „pull-off”
|
|
Wilgotności (wilgotnościomierze do badań metodami pośrednimi powinny być kalibrowane do rodzaju podłoża)
|
|
Temperatury (istotne zwłaszcza w okresie wiosennym i jesienno-zimowym); zaleca się, aby pomiar temperatury powierzchni podłoża był dokonywany termometrem przeznaczonym do pomiaru temperatury powierzchniowej; pomiar powinien być wykonywany przy ustabilizowanej temperaturze, tzn. kiedy zmiana temperatury z upływem czasu jest niższa niż 1oC/5 minut)
|
|
Czystości – przez oględziny, próbę przetarcia, ścierania czy skrobania (ocena wizualna polega na oględzinach podłoża w świetle rozproszonym, z odległości 1–1,5 m; obecność środków antyadhezyjnych, zanieczyszczeń tłuszczowych itp. można wykryć np. przez próbę zwilżenia wodą oraz oględziny)
|
|
Równości – np. przez przyłożenie łaty lub rozciągnięcie żyłki
|
|
Poprawności wykonania dylatacji (jeżeli występują), faset, wyobleń (prostoliniowość można sprawdzać za pomocą cienkiego drutu lub sznura naciągniętego wzdłuż krawędzi szczeliny; rozmieszczenie dylatacji należy sprawdzać przez porównanie z dokumentacją, a szerokość – przez pomiar suwmiarką; poprawność wykonania wyobleń i faset można sprawdzać przez przyłożenie szablonu)
|
Tab. 2 Kontrola przygotowania materiału do aplikacji
|
Kontrola przygotowania materiału do aplikacji obejmuje
|
|
Dla materiałów bezspoinowych – sprawdzenie sposobu przygotowania materiału, np. proporcji, czasu i sposobu mieszania oraz ilości przygotowanego materiału (chodzi o to, aby przygotować tylko tyle materiału, ile można nałożyć w ciągu tzw. czasu obrabialności)
|
|
Dla materiałów rolowych – wygląd zewnętrzny materiałów (równość cięcia, stan krawędzi), poprawność przycięcia krawędzi,
|
Sposób kontroli aplikacji jest ściśle związany z rodzajem materiału (tab. 3a i 3b), przy czym badania takie należy prowadzić dla każdej nakładanej warstwy.
W tym miejscu potrzebne jest uzupełnienie. Wiąże się ono z sygnalizowanym wcześniej problemem odpowiedniego zabezpieczenia wykonanych uprzednio elementów powłoki wodochronnej. Do warunków technicznych wykonania i odbioru robót bezwzględnie trzeba wpisać wymóg odpowiedniego ich zabezpieczenia, a na etapie przygotowania/sprawdzenia stanu podłoża – konieczność oceny i oczyszczenia lub w razie uszkodzeń naprawy tych fragmentów.
Komentarza wymaga także ostatni punkt – sprawdzenie poprawności uszczelnienia trudnych i krytycznych miejsc. Tradycyjnie znajduje się on na końcu listy czynności do wykonania. To błąd – ten punkt powinien znajdować się na samym początku czynności do wykonania,jeszcze przed rozpoczęciem prac, i np. brzmieć: „sprawdzenie możliwości szczelnego wykonstruowania trudnych i krytycznych miejsc”.
Doświadczenie pokazuje, że wiele późniejszych problemów z przeciekami (pomijając ewidentne błędy wykonawcze) ma swój początek albo w przyjęciu nieodpowiedniego materiału hydroizolacyjnego (błąd projektowy), albo w bezmyślnej zamianie na inny (czytaj tańszy) na etapie wykonywania prac.
Tab. 3a Kontrola aplikacji dla materiałów bezspoinowych
|
Kontrola aplikacji dla materiałów bezspoinowych (np. szlamy, masy KMB) obejmuje
|
|
Warunki prowadzenia (bieżąca kontrola) prac (np. warunków cieplno-wilgotnościowych – temperatura powietrza i podłoża, wilgotność powietrza i podłoża oraz jeżeli to niezbędne, temperatura materiału hydroizolacyjnego)
|
|
Grubość nakładanej warstwy (bieżące sprawdzanie zużycia materiału dla konkretnej powierzchni lub kontrola specjalnym przyrządem)
|
|
Długość przerw technologicznych
|
|
Poprawność wtopienia wkładki zbrojącej (wizualnie – jeżeli jest niezbędna; niedopuszczalne są widoczne oczka siatki)
|
|
Poprawność uszczelnienia tzw. trudnych i krytycznych miejsc, np. połączeń ze sobą poszczególnych części izolacji (pozioma, pionowa, podposadzkowa), dylatacji, przejść rurowych (przez oględziny i porównanie z zaleceniami producenta i wymogami dokumentacji technicznej)
|
Tab. 3b Kontrola aplikacji dla materiałów rolowych
|
Kontrola aplikacji dla materiałów rolowych obejmuje
|
|
Warunki prowadzenia prac (bieżąca kontrola)
|
|
Dokładność sklejenia i szerokość zakładów
|
|
Liczbę i układ warstw
|
|
Długość przerw technologicznych
|
|
Poprawność uszczelnienia tzw. trudnych i krytycznych miejsc, np. połączeń ze sobą poszczególnych części izolacji (pozioma, pionowa, podposadzkowa), dylatacji, przejść rurowych itp. (przez oględziny i porównanie z zaleceniami producenta i wymogami dokumentacji technicznej)
|
Dlatego nie sposób pominąć wpływu jakości dokumentacji technicznej na końcową jakość i koszt prac. Nagminne staje się niestety przerzucanie na wykonawcę konieczności opracowania technologii prac. Takie podejście może mieć dwojakie skutki, zwykle zawsze negatywne.Po pierwsze, wygrywa najtańsza firma kwotą, za którą nie da się poprawnie wykonać prac. Zaczyna się szukanie oszczędności – zamiana materiałów na tańsze, upraszczanie technologii itp. (przy braku fachowego nadzoru wcale nie jest to takie trudne). Po drugie, wykonawca uwzględnia w ofercie zapas na „roboty nieprzewidziane i ewentualne błędy w dokumentacji”. Chcąc wykonać te prace porządnie, przegrywa z najtańszym oferentem, który za podaną cenę, paradoksalnie, nie będzie w stanie wykonać tych prac w odpowiedniej jakości (co nie zmienia faktu, że z problemem pozostaje i tak inwestor). A jeżeli już wygra przetarg, to okazuje się, że prace te można by wykonać za niższą cenę, bez żadnego obniżania standardu i jakości.
Zawsze trzeba mieć opracowany – w szczegółach – sposób połączenia izolacji poziomej z pionową oraz z podposadzkową (lub z izolacją płyty dennej), sposób wykonania izolacji strefy cokołowej oraz technologię uszczelnienia przejść rurowych czy dylatacji itp. detali.Widać konieczność stosowania rozwiązań systemowych – producent hydroizolacji musi mieć opracowaną technologię uszczelnień detali– z tym wiąże się także pewna gama materiałów uzupełniających (a niekiedy materiałów do przygotowania podłoża). Trzeba ocenić, czy i w jaki sposób za pomocą danego rodzaju materiału można te detale wykonać oraz stopień trudności prac. Analiza ta musi być wykonana przed rozpoczęciem prac.
Szukanie najtańszego rozwiązania jest jak najbardziej zrozumiałe, ale kryterium najniższej ceny nie jest (i nie może być) kryterium bezwzględnym. Należy je rozpatrywać w kontekście konkretnego rozwiązania konstrukcyjno-materiałowego. Jeżeli stwierdzono, że z technicznego punktu widzenia optymalnym rozwiązaniem jest np. zastosowanie masy KMB czy papy termozgrzewalnej, to dopiero w tym miejscu można mówić o kryterium najniższej ceny. Wyeliminowano bowiem materiały, które się nie nadają w tym konkretnym przypadku do hydroizolacji, nie ma więc możliwości zastosowania niewłaściwych materiałów, natomiast z tych, które mogą być wbudowane, zostaną wybrane najtańsze. I to rozwiązanie powinno być wpisane do szczegółowej specyfikacji technicznej czy warunków technicznych wykonania i odbioru robót.
Wszystkie etapy kontroli powinny być dokumentowane w specjalnym formularzu kontroli. Przykładowy formularz kontroli izolacji z mas KMB wg wytycznych [2] przedstawiono na s. 115.
Procedura odbioru robót hydroizolacyjnychskłada się z kilku etapów.
Odbiór robót zanikających.Składa się na niego odbiór podłoża oraz odbiór pojedynczej warstwy w izolacjach wielowarstwowych. Przed rozpoczęciem prac hydroizolacyjnych należy dokonać odbioru podłoża, natomiast odbioru każdej ulegającej zakryciu warstwy hydroizolacji dokonać należy po jej wykonaniu, lecz przed rozpoczęciem nakładania kolejnej warstwy. Na tym etapie wykonuje się niezbędne badania podłoża (tab. 1), a ich wyniki porównuje się z wymaganiami zawartymi w dokumentacji technicznej i w kartach technicznych zastosowanych materiałów. Przy odbiorze warstwy izolacji należy sprawdzić protokoły kontroli odpowiednich parametrów z tab. 2 i 3, wykonać badania podane w tab. 4 i porównać ich wyniki z wymaganiami zawartymi w dokumentacji technicznej i w kartach technicznych zastosowanych materiałów.
Tab. 4 Kontrola końcowa
|
Ostatnim etapem kontroli prac jest sprawdzenie
|
|
Wyglądu powłoki wodochronnej (spękania, pofałdowania i pęcherze
|
|
Zespolenia powłoki wodochronnej z podłożem, np. przez delikatne opukiwanie drewnianym młotkiem (jeżeli materiał nie jest układany luzem na podłożu)
|
W przypadku negatywnego wyniku należy określić sposób usunięcia usterek.
Odbiór częściowynie różni się w szczegółach od odbioru końcowego, obejmuje jedynie część robót. Jest natomiast bardzo pomocny w wykryciu ewentualnych usterek, co pozwala na ich usunięcie przed odbiorem końcowym.
Odbiór końcowyjest ostateczną oceną wykonanych prac oraz określeniem ich rzeczywistego zakresu (ilości). Podstawą odbioru końcowego jest:
– dokumentacja projektowa z ewentualnymi zmianami (jeżeli miały miejsce),
– dziennik budowy,
– szczegółowe specyfikacje techniczne,
– dokumenty dopuszczeniowe zastosowanych materiałów systemu hydroizolacyjnego (jeżeli są one wyrobami budowlanymi w myśl ustawy o wyrobach budowlanych),
– protokoły odbiorów robót zanikających,
– formularze kontroli nakładanych materiałów wodochronnych,
– protokoły odbiorów częściowych (jeśli były wykonywane),
– wyniki badań laboratoryjnych (jeśli były wykonywane),
– karty techniczne zastosowanych materiałów.
Przy odbiorze należy sprawdzić protokoły odpowiednich parametrów z tab. 1–3, formularze kontroli nakładania stosowanych materiałów hydroizolacyjnych i wykonać badania podane w tab. 4 oraz porównać ich wyniki z wymaganiami zawartymi w dokumentacji technicznej i w kartach technicznych zastosowanych materiałów.
Sposób naprawy ewentualnych usterek jest zależny od wielu czynników, dlatego decyzję o wyborze technologii usunięcia wad/naprawy hydroizolacji należy zawsze podejmować w odniesieniu do konkretnego przypadku.
Odbiór pogwarancyjnypolega na ocenie stanu budynku (i pośrednio hydroizolacji) na podstawie oględzin i pomiarów zawilgocenia. W przypadku stwierdzenia podwyższonej wilgotności przegród należy jednoznacznie zdiagnozować przyczynę takiego stanu (przede wszystkim wyeliminować wilgoć pochodzącą np. z kondensacji, wilgoć higroskopijną czy zawilgocenia na skutek nieszczelnych instalacji).
mgr inż. Maciej Rokiel
Literatura
1. DIN 18195:2000-08 Bauwerksabdichtung.
2. Richtlinie für die Planung und Ausführung von Abdichtung mit kunststoffmodifizierten Bitumendickbeschichtungen (KMB) – erdberührte Bauteile. Deutsche Bauchemie e.V. 2010.
3. Richtlinie für die Planung und Ausführung von Abdichtung erdberührter Bauteile mit flexiblen Dichtungsschlämmen. Deutsche Bauchemie e.V. 2006.
4. WTA Merkblatt 4-6-05 Nachträgliches Abdichten erdberührter Bauteile.
5. M. Rokiel, Hydroizolacje podziemnych części budynków i budowli. Projektowanie i warunki techniczne wykonania i odbioru robót, Dom Wydawniczy Medium, Warszawa 2012.
6. Specyfikacja techniczna wykonania i odbioru robót budowlanych. Wymagania ogólne. Kod CPV 45000000-7, wydanie II, OWEOB Promocja, 2005.
7. Specyfikacja techniczna wykonania i odbioru robót budowlanych. Roboty hydroizolacyjne. Izolacje przeciwwilgociowe i wodochronne części podziemnych i przyziemi budynków, OWEOB Promocja, 2006.
8. Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych. Poradnik projektanta, kierownika budowy i inspektora nadzoru, praca zbiorowa, Verlag Dashofer, Warszawa 2013.
9. Warunki techniczne wykonania i odbioru robót budowlanych, część C: Zabezpieczenia i izolacje, zeszyt 5Izolacje przeciwwilgociowe i wodochronne części podziemnych budynków, ITB, Warszawa 2010.
Formularz kontroli izolacji z mas KMB
Data – ………………
Obiekt – …………….
Adres – ……………
Wykonawca – ………….
Warunki cieplno-wilgotnościowe/pogoda:
– temperatura powietrza – ……..oC
– temperatura podłoża – ……..oC
– wilgotność względna powietrza – ………%
– pogoda: słonecznie/pochmurno/opady/…………
Uszczelniany element:
ściany fundamentowe/ściany piwnic/ławy fundamentowe/płyta denna/posadzka na gruncie/strop garażu podziemnego/…………
Grunt: przepuszczalny – …………./mało przepuszczalny – …………/nawodniony/……….
Drenaż: tak/nie
Obciążenie wodą/wilgocią:
obciążenie wilgocią/obciążenie niezalegającą wodą opadową/obciążenie zalegającą
wodą opadową/obciążenie wodą/
Podłoże: mur – …………../beton –…………./tynk – ………………….
Czas sezonowania podłoża: ……………dni
Przygotowanie podłoża:
– czyszczenie/zmywanie – ………………….
– naprawa ubytków (rodzaj materiału, grubość warstwy itp.) –…………….
– sfazowanie krawędzi – tak – …………../nie
– wygładzenie/szpachlowanie (rodzaj materiału, grubość warstwy itp.) –
– szpachlowanie drapane – tak – …………../nie
– wstępne uszczelnienie podłoża (rodzaj materiału, grubość warstwy itp.) tak – …………../nie
– inne – ……………………………….
Gruntowanie podłoża:
– data wykonania – ……………..
– rodzaj materiału – ……………..
– zużycie jednostkowe – ……………..
– uwagi – …………….
Faseta:
– data wykonania – …………….
– rodzaj materiału – masa KMB – ……………/zaprawa cementowa – ………….
– uwagi – ………………
Masa KMB:
– rodzaj materiału – ………………….
– grubość 1 warstwy (przed wyschnięciem) – ……mm
– grubość 2 warstwy (przed wyschnięciem) – ……mm
– zużycie materiału na 1 warstwę – jednostkowe na m2 – ………….., ilość opakowań – …………..
– zużycie materiału na 2 warstwę – jednostkowe na m2 – ………….., ilość opakowań – …………..
– wkładka zbrojąca: tak (rodzaj, gramatura) – …………../nie
Warstwy ochronno-termoizolacyjne
– rodzaj materiału – …………….
– sposób mocowania – klejenie (rodzaj materiału, data) – …………../układane na sucho
– płyty drenujące – tak (rodzaj materiału itp.) ……………../nie
Badania grubości świeżej warstwy masy KMB:
– grubość w punkcie 1: 1 warstwa – ……………..; 2 warstwa – ………………..
– grubość w punkcie 2: 1 warstwa – ……………..; 2 warstwa – ………………..
– grubość w punkcie 20: 1 warstwa – …………..; 2 warstwa – ………………..
Badania grubości masy KMB po związaniu na próbkach referencyjnych:
próbka nr 1
– data wykonania – …………..
– przechowywane w ………
– masa wyschnięta – tak/nie
– grubość powłoki – ………mm
próbka nr 2
– data wykonania – …………..
– przechowywane w ………
– masa wyschnięta – tak/nie
– grubość powłoki – ………mm
