Technologia nasuwania podłużnego służy do realizacji obiektów mostowych w segmentach wykonywanych na stanowisku zazwyczaj ustawionym za przyczółkiem. Tradycyjne deskowania zewnętrzne na stanowisku do nasuwania muszą być nierzadko dodatkowo odsuwane w poziomie, co znacznie zwiększa nakłady robocze. Nowa technologia Doka umożliwia automatyczne zadeskowanie i rozdeskowanie oraz redukuje nakłady robocze, koszty oraz ryzyko uszkodzenia poszycia ze sklejki.
Na stanowisku do nasuwania odbywają się skoordynowane prace, m.in. deskowanie, zbrojenie, betonowanie i sprężanie. Nowo wykonywane segmenty są wysuwane razem z poprzednio wykonanymi wzdłuż osi mostu. Najczęściej spotykanym przekrojem jest przekrój skrzynkowy. Trend w projektowaniu idzie w kierunku coraz bardziej złożonej geometrii. Równolegle czas wykonywania etapów roboczych ulega skróceniu. Istotne stały się również nakłady robocze oraz redukcja potencjału deskowań na budowie. Podstawowe kwestie mające wpływ na realizację harmonogramu to przyrost wytrzymałości betonu, montaż zbrojenia oraz sprężanie. Jednak od momentu rozdeskowania do ponownego betonowania ważnymi aspektami są także efektywne zastosowanie i obsługa deskowania.
Innowacyjne wyjście naprzeciw wymaganiom wykonawcy
Celem jest taka optymalizacja deskowań stanowiska do nasuwu, aby ich stosowanie nie stanowiło ścieżki krytycznej w całym procesie wytwarzania segmentów. Doka przełamuje standardy i wprowadza deskowania w technologii nasuwania podłużnego na ścieżkę automatyzacji. Rozwiązania deskowań mają być bezpieczne, ekonomiczne i przede wszystkim szybkie w obsłudze, przy zachowaniu pełnej funkcjonalności, niezawodności oraz bezpieczeństwa. Mają się ponadto wyróżniać wysokim stopniem sprefabrykowania (wstępnie zmontowane jednostki), łatwością montażu oraz rektyfikacji, jak również łatwą obsługą bez konieczności prowadzenia długich szkoleń.
Obiekt MD-7, Nowy Sącz. Realizacja: Przedsiębiorstwo Usług Technicznych „INTERCOR”
Tradycyjne zadeskowanie i rozdeskowanie zewnętrznej powierzchni ścian skrzynki
W praktyce rozdeskowanie wykonanego segmentu mostu następuje za pomocą siłowników hydraulicznych, które opuszczają cały ruszt stalowy ze znajdującym się na nim deskowaniem w typowych przypadkach o około 100 mm. W zakresie deskowania płyty dennej uzyskana przestrzeń jest wystarczająca. Typowe przekroje skrzynek są projektowane z ukośnymi lub pionowymi skosami w dolnych narożnikach zewnętrznych skrzynki. Wynika to z optymalnego prowadzenia bocznego ustroju nośnego podczas nasuwania. W zależności od kąta pochylenia ściany bocznej skrzynki uzyskuje się niewielką przestrzeń pomiędzy deskowaniem ściany skrzynki a ustrojem nośnym, a przy pionowych ścianach skrzynki – nie uzyskuje się żadnej przestrzeni po opuszczeniu rusztu z deskowaniem. Sam proces opuszczenia deskowania ścian prowadzi w wielu przypadkach do uszkodzeń poszycia ze sklejki i/lub znacznie zmniejsza jego żywotność. Z tego powodu przy tradycyjnych deskowaniach krążyny muszą być dodatkowo odsunięte na zewnątrz. Jest to mozolny proces, nierzadko pojedyncze krążyny odsuwane są za pomocą wypór. Często te jednostki deskowań odsuwane są równomiernie na całej długości, aby uniknąć zakleszczenia, co dodatkowo zwiększa nakłady robocze. Podobne nakłady robocze i mozolność pojawiają się przy zadeskowaniu oraz powtórnej rektyfikacji krążyn do pozycji betonowania. Ta tematyka powtarza się przy krążynach deskowania zewnętrznego. W sumie rozdeskowanie i zadeskowanie w takim przypadku przyczynia się do zwiększenia nakładów roboczych oraz kosztów. Ale nie jest to rozwiązanie bez wyjścia. Czy można sobie wyobrazić deskowanie zewnętrzne stanowiska do nasuwu, które uda się rozdeskować w 15 sekund?
Obiekt MD-7. Trzpień przegubowy DOKA Polska
Automatyczne rozdeskowanie i zadeskowanie zewnętrznej powierzchni ścian skrzynki
Odpowiedź brzmi: tak. Na bazie wniosków z wcześniej opisanych przemyśleń, Doka opracowała i wprowadziła na rynek nowy system do zadeskowania oraz rozdeskowania jednostek krążyn w technologii nasuwania podłużnego. Najważniejszą częścią systemu jest trzpień przegubowy, który podczas typowego opuszczania rusztu w pionie odsuwa równocześnie deskowanie krążyn na zewnątrz. W tym celu trzpień zakotwiony jest w belce ślizgowej. Podczas pionowego opuszczania trzpień przegubowy wymusza ruch krążyny zewnętrznej po promieniu kołowym. Ruch ten jednocześnie ułatwia odspojenie deskowania od ustroju nośnego i zmniejsza ryzyko uszkodzenia poszycia. Zapewniona przestrzeń w pionie i w poziomie wynosi po 100 mm – co zapewnia bezpieczny i bezkolizyjny nasuw konstrukcji. Jest to szczególnie ważne przy trzech pierwszych etapach nasuwania segmentów konstrukcji, kiedy występują większe boczne odchyły od toru nasuwu i zapewniona przestrzeń boczna 100 mm gwarantuje nieuszkadzanie deskowań podczas procesu nasuwania.
Obiekt MD-7. Widok wytwórni segmentów
Rozmowa w odpowiednim czasie
Istotną kwestią przy projektowaniu stanowiska do nasuwu jest wspólna koordynacja deskowań i projektu wytwórni segmentów. Należy odpowiednio wcześnie zakotwić elementy związane z deskowaniami. Również nie bez znaczenia jest kształtowanie elementów wewnątrz skrzynki oraz odpowiednie podziały na segmenty, co może wpłynąć na potencjał deskowań i większą powtarzalność robót przy ich obsłudze. Przykładem może być tutaj umożliwienie stosowania przejezdnych deskowań płyty górnej (obniżenie lub pozostawienie niedobetonowanych poprzecznic). Odpowiednie dostosowanie ustroju wpływa na osiągnięcie i utrzymanie optymalnego tempa realizacji. Wpisuje się to w ideę samej technologii nasuwania, gdzie wytwórnia segmentów mostowych działa niczym fabryka, w której tylko zoptymalizowane procesy mogą przynieść efektywne rezultaty.
Praktyczne doświadczenia przy realizacji obiektu
Po raz pierwszy w Polsce specjalne elementy do automatycznego odsuwania deskowań przy nasuwie zostały zastosowane przy realizacji obiektu MD-7 na północnej obwodnicy Nowego Sącza. Inwestycja ta realizowana jest przez Przedsiębiorstwo Usług Technicznych „INTERCOR” Sp. z o.o. z Zawiercia. Główny obiekt został podzielony na 3 zasadnicze części: wykonywaną na rusztowaniach stacjonarnych, nawisową i nasuwaną podłużnie.
Doka Polska podjęła współpracę z głównym wykonawcą w zakresie przęseł nasuwanych. Długość odcinka nasuwanego wynosiła 394,0 m. Przekrój poprzeczny stanowiła skrzynia o wysokości konstrukcyjnej 3,35 m i szerokości łącznej 14,8 m. Nasuw realizowano w czternastu taktach, z których najdłuższy miał 30,14 m.
Geometria obiektu oraz harmonogram prac postawiły dość wysoko poprzeczkę dostawcy deskowań. Przekrój skrzynkowy o pionowych środnikach, wpisany w łuk poziomy o promieniu R = 1000,0 m, wytwórnia usytuowana na wysokości 9,0 m n.p.t., siedmiodniowy cykl pracy nad segmentem – wszystko to było doskonałym poligonem sprawdzającym skuteczność innowacyjnych elementów szalunkowych.
Trzpień przegubowy był już stosowany w Niemczech, jednakże nigdy nie musiał zmagać się z siłą odspojenia deskowania od pionowych ścian środników. To budziło pewne obawy wykonawcy. Wszelkie wątpliwości zostały rozwiane podczas pierwszego opuszczania konstrukcji stalowej wytwórni (130 mm w dół, 122 mm w bok).
Paweł Guc, kierownik budowy, tak podsumowuje okres współpracy z firmą Doka Polska przy wyżej wymienionym obiekcie: Jestem bardzo zadowolony. Dostaliśmy nowoczesne rozwiązanie, gwarantujące nam wysoką jakość wykonania oraz redukujące czas realizacji. Doka Polska potwierdziła opinię o pełnym profesjonalizmie i innowacyjności, wychodzącym naprzeciw oczekiwaniom współczesnych budów infrastrukturalnych.
Jarosław Lemańczyk, majster bezpośrednio odpowiedzialny za nasuw podłużny, również komplementuje rozwiązanie Doka Polska: Zaproponowany system deskowań to obecnie najlepsze rozwiązanie na rynku dotyczące obiektów wykonywanych w nasuwie podłużnym. Bezproblemowe działanie znacznie skróciło okres realizacji. Choć początkowo, z uwagi na pionowe ściany środników skrzynki, mieliśmy pewne obawy, w trakcie realizacji w pełni przekonaliśmy się do tego innowacyjnego rozwiązania firmy Doka Polska.
Podsumowanie
Automatyzacja deskowań stanowiska do nasuwu jest rozwiązaniem przełomowym dla tej technologii. Doświadczenia z wykonanych już realizacji z wykorzystaniem naszego systemu zapewniają gwarancję jakości i potwierdzają, że ten system funkcjonuje. Z naszym rozwiązaniem wykonawca nie będzie musiał przeprowadzać prób, które mogą zakończyć się fiaskiem. Nie będzie „beta-testerem”, tylko będzie miał rozwiązanie w pełni sprawdzone w warunkach budowy.
Dariusz Tatarek,
kierownik Zespołu Projektowego, Doka Polska Sp. z o.o.
Piotr Ignatowski,
dyrektor techniczny, Doka Polska Sp. z o.o.
Doka Polska Sp. z o.o.
ul. Bankowa 32, Zielonka, Polska
tel. +48 771 08 00, fax +48 771 08 01
www.doka.pl
