Używamy cookies i podobnych technologii m.in. w celach: świadczenia usług, reklamy, statystyk. Korzystanie z witryny bez zmiany ustawień Twojej przeglądarki oznacza, że będą one umieszczane w Twoim urządzeniu końcowym. Pamiętaj, że zawsze możesz zmienić te ustawienia. Szczegóły znajdziesz w Polityce Prywatności.

Monolityczne podłogi betonowe - jak unikać błędów

23.10.2018

Kluczowym wymogiem w projektowaniu i wykonawstwie płyty nośnej podłóg przemysłowych jest minimalizacja powstawania rys. Szczególnie dla płyt zlokalizowanych w miejscach nasłonecznionych, na wolnym powietrzu, ryzyko zarysowania jest znaczne, gdyż mogą występować duże oddziaływania wskutek różnic temperatur.

Na wytrzymałość płyt betonowych, charakteryzowanych przez klasę betonu, mają wpływ:

  • wskaźnik wodno-cementowy (w/c) mieszanki betonowej,
  • zastosowany typ cementu i jego klasa,
  • zawartość cementu,
  • rodzaj i uziarnienie kruszywa,
  • stosowane dodatki.

Poprawny dobór składników mieszanki betonowej oraz właściwa technologia wykonawstwa są gwarantem wytrzymałości i trwałości nawierzchni. Płyty betonowe powinny być wykonywane z betonu klas nie niższych niż C20/25 lub C25/30.

Na bazie wytycznych od projektanta wykonawca powinien uzgodnić recepturę z technologiem betonu. Poniżej zamieszczono przykładowe wytyczne odnośnie do mieszanki betonowej dla płyty, wykonywanej w lecie, wewnątrz hali magazynowej, w której spodziewane jest występowanie środowiska cyklicznie mokrego i suchego:

  • klasa betonu: C30/37 (B37);
  • klasa ekspozycji XC4;
  • stosunek w/c ≤ 0,5;
  • zawartość alkaliów w cemencie zgodnie z wymaganiami dotyczącymi niskoalkalicznego cementu (NA), określonymi w normie PN-B-19707;
  • cement CEM III/A, zwartość cementu maks. 350 kg/m3;
  • kruszywo o uziarnieniu ≤ 16 mm;
  • kruszywo musi być odporne na reakcję alkaliczną, nie może posiadać żadnych zanieczyszczeń organicznych, ziaren cegieł, zaprawy oraz nasiąkliwych skał węglanowych; dobór krzywej uziarnienia i składników mieszanki betonowej musi gwarantować niewystępowanie zjawiska wydzielania się wody czy mleczka cementowego w procesie układania betonu;
  • zawartość frakcji ≤ 0,25 mm - ok. 4%;
  • punkt piaskowy ok. 35-37%;
  • łączna ilość cementu i kruszywa frakcji ≤ 0,25 mm ≥ 535 kg/m3;
  • bez dodatku popiołów lotnych;
  • napowietrzenie mieszanki < 3%;
  • zaleca się zastosowanie stabilizatorów betonu w ilości ok. 5 kg/m3 betonu w celu utrzymania jednorodnej konsystencji oraz ograniczenia skurczu fizykochemicznego w betonie w okresie letnim;
  • przed wykonaniem mieszanki betonowej należy wykonać zaroby próbne.

Nawierzchnie narażone na wpływy atmosferyczne - przygotowywane na wolnym powietrzu - powinny być wykonane z betonu klasy nie niższej niż C30/37 z minimalną zawartością cementu 340 kg/m3, maksymalnym wskaźnikiem w/c = 0,45 i minimalną zawartością powietrza 4%. Podobne wymagania jak poprawnie wykonana podłoga przemysłowa muszą spełniać jej dylatacje.

Stosowanie szczelin dylatacyjnych ma na celu przeciwdziałanie pękaniu płyty spowodowanemu skurczem betonu i siłami termicznymi. Wymiary płyty dobiera się tak, aby siły powstające w nawierzchni pod wpływem oddziaływań nie przekraczały wytrzymałości na rozciąganie betonu lub żelbetu. Już na etapie prac koncepcyjnych powinno się ustalić, czy podłoga będzie posiadała standardowe dylatacje czy też zostanie przyjęty system bezspoinowy. Według badań autora jednym z najczęstszych błędów jest niewłaściwy czas przystąpienia do nacinania szczelin dylatacyjnych - prawie w 30% analizowanych podłóg. Niewłaściwe wykonanie dylatacji naroży wklęsłych i krzywo osadzone dyble były przyczyną usterek w 20% ogółu badanych podłóg. Natomiast układ szczelin dylatacyjnych niezgodny z warunkami technicznymi stał się zalążkiem uszkodzeń w 15% rozpatrywanych podłóg.

www.piib.org.pl

www.kreatorbudownictwaroku.pl

www.izbudujemy.pl

Kanał na YouTube

Profil na Google+