Używamy cookies i podobnych technologii m.in. w celach: świadczenia usług, reklamy, statystyk. Korzystanie z witryny bez zmiany ustawień Twojej przeglądarki oznacza, że będą one umieszczane w Twoim urządzeniu końcowym. Pamiętaj, że zawsze możesz zmienić te ustawienia. Szczegóły znajdziesz w Polityce Prywatności.

Z budowy centrum logistycznego Amazon w Sadach

24.11.2014

W podpoznańskich Sadach zostało oddane do użytku pierwsze w Polsce centrum logistyczne sklepu internetowego Amazon.

Skala makro

Pierwsze centrum Amazon w Polsce powstało w Sadach, w gminie Tarnowo Podgórne, przy drodze krajowej nr 92, tuż obok fabryki Kimball Electronics, a naprzeciwko zakładów MAN. Skalę przedsięwzięcia najlepiej obrazują liczby. Sama powierzchnia magazynowa zajmuje 91 570 m2 – to tyle, ile potrzeba do ustawienia obok siebie 2800 tirów z naczepami. Cały obiekt, wraz z przestrzeniami administracyjnymi i socjalnymi, zajmuje nieco ponad 100 000 m2, co równa się powierzchni... czternastu boisk Stadionu Narodowego w Warszawie. To pierwsza inwestycja Amazon w Polsce i przy okazji rekordowa w gminie Tarnowo Podgórne. Obiekt wyposażony jest m.in. w 60 doków załadowczych, gotowych do jednoczesnej obsługi wszystkich środków transportowych. – mówi Maciej Augustyniak z Depenbrock Polska, firmy będącej generalnym wykonawcą centrum Amazon.

 

 

Dostawa jak w szwajcarskim zegarku

Powstałe centrum to ogromne przedsięwzięcie, m.in. pod względem technologiczno-logistycznym. Codzienną organizację placu budowy porównać można do specyfiki pracy przyszłego użytkownika obiektu – w krótkim czasie należy regularnie i sprawnie transportować materiały z punktu A do punktu B. W takim układzie nie można obejść się bez solidnych podwykonawców i dostawców. Nieprzerwany dopływ wysokiej jakości materiałów na potrzeby budowy od początku był oczkiem w głowie Adama Krzanika, właściciela firmy Pold-Plast, która odpowiadała za realizację konstrukcji dachowych. By dotrzymać umówionych terminów, codziennie musieliśmy przetransportować na dach około 9 ciężarówek wełny i wykonać przy tym 3000 m2 gotowego pokrycia. Udało się – szczelność dachu uzyskaliśmy już po dwóch miesiącach – podkreśla Adam Krzanik. Jak przyznaje, na usprawnienie prac wpłynęło m.in. posiadanie zaufanych dostawców, ich terminowość, rzetelność oraz umiejętność dostosowania się do specyficznych dla danej budowy warunków. Jednym ze sprawdzonych partnerów przy ocieplaniu dachów był ROCKWOOL, który nie tylko dostarczył materiał izolacyjny, ale przygotował też specjalną konstrukcję palet oraz dedykowane wózki, znacznie ułatwiające i przyspieszające transport materiału na dachu. Ekspresowy transport pionowy i poziomy płyt w trakcie montażu pozwolił nam skrócić czas prac, co podczas budowy obiektów wielkopowierzchniowych ma kluczowe znaczenie – dodaje.

 

Na czas, na pewno

Sprawna obsługa tak wymagających zamówień nie jest obca Arkadiuszowi Koniecznemu, dyrektorowi Serwisu Logistycznego ROCKWOOL Polska. Skala projektu Amazon to 18 000 m³ płyt dachowych, które należało dostarczyć za pomocą prawie 250 pełnych transportów samochodowych, zgodnie z potrzebami wykonawcy, wynikającymi z tempa prowadzenia prac montażowych. Wymagało to perfekcyjnego zaplanowania produkcji, przepływu towaru i całego łańcucha dostaw na miejsce budowy. Aby takie zadanie zrealizować bezbłędnie, potrzebna jest doskonała współpraca zarówno na linii dostawca – wykonawca, jak i wewnątrz firmy, pomiędzy produkcją, magazynem i logistyką – wyjaśnia Arkadiusz Konieczny.

 

 

Nowoczesne i sprawdzone rozwiązanie dla obiektów wielkopowierzchniowych

Inwestor obiektu takiego jak Amazon wymaga niezawodnych rozwiązań. Zastosowana na obiekcie płyta MONROCK MAX, płyta o podwójnej gęstości, produkowana jest w technologii dual density. Górną warstwę płyt cechuje większa gęstość, co przekłada się na lepsze parametry mechaniczne całej konstrukcji. Warstwa dolna, o mniejszej gęstości, poprawia zaś izolacyjność płyty, zmniejsza jej ciężar oraz pozwala na lepsze dopasowanie się izolacji do ewentualnych nierówności podłoża. Płyta o podwójnej gęstości oznacza również praktyczny montaż – szybszy niż pracochłonne, tradycyjne układanie płyt dachowych w dwóch warstwach. Myślę, że można pokusić się o stwierdzenie, iż ROCKWOOL ponownie skrócił czas realizacji obiektu – wyjaśnia Daniel Drozdowicz, product manager.

Dla ROCKWOOL Polska kompleksowa obsługa takich obiektów to nie tylko izolacja widoczna na dachu czy w ścianach. Wielu z naszych materiałów nie widać ani podczas budowy, ani po jej zakończeniu. Tylko specjaliści z branży instalacyjnej – szczególnie wentylacyjnej – wiedzą, ile izolacji otula kanały wentylacyjne i dziesiątki kilometrów rur, zazwyczaj ukrytych nad sufitami podwieszanymi – dodaje Sebastian Bondarczuk, lider zespołu sprzedaży produktów HVAC. – Na tym obiekcie użyto prawie 45 000 m² maty KLIMAFIX – samoprzylepnej izolacji kanałów wentylacyjnych oraz kilkaset metrów kwadratowych otuliny CONLIT – izolacji przeciwogniowej tych kanałów.

www.piib.org.pl

www.kreatorbudownictwaroku.pl

www.izbudujemy.pl

Kanał na YouTube